10,9 тыс подписчиков
Сегодня будет фотография из Бундесархива, сделанная 16 января 1958 года, на которой изображён процесс извлечения будущей крыши "Трабанта" из горячего пресса, в котором производилось её запекание.
Каждый, конечно, увидит на этом фото что-то своё, но лично мне в глаза бросились дендрофекальные стопоры в виде подвешенных на металлических петлях брёвен, которыми расклинивали пресс для загрузки сырья - мата хлопковых очёсов, пропитанного феноло-крезольной смолой - и извлечения готового изделия.
Собственно говоря, сами по себе брёвна особых вопросов у меня не вызывают: промышленное оборудование в общем-то и не обязано быть красивым или "круто выглядеть" с точки зрения обывателя - оно должно работать, т.е. выполнять свою функцию. Вопросы скорее к самому техпроцессу, а точнее - к его производительности. Если ещё точнее - то этот снимок многое проясняет в вопросе о том, почему "Трабант" так и остался в ГДР дефицитным автомобилем, без возможности расширения выпуска свыше тех примерно 100...150 тыс. машин в год, которые делал автозавод VEB Sachsenring в Цвиккау на пике его производства.
Для справки - в ГДР помимо "Трабанта" официально продавались ещё "Вартбург", все массовые советские и большинство имевшихся в остальном соцлагере моделей легковых автомобилей. А в дополнение к ним был ещё и "Трабант", стоивший чуть дороже, чем тяжёлый мотоцикл типа "Урала" с коляской и за счёт этого доступный любому желающему дождаться своей очереди. Это не говоря уже о довольно массовом ввозе подержанных автомобилей из ФРГ. В общем - сколь-либо обделёнными автомобилизацией восточные немцы могли себя чувствовать, только глядя на своих западных соседей. Но речь даже не об этом.
Эти брёвна говорят о том, что техпроцесс изготовления деталей из дуропласта осуществлялся очень медленно - настолько медленно, что оставалось время на то, чтобы, открыв пресс, вручную расклинить его поленьями (а не какими-нибудь автоматическими стопорами, например), вытащить оттуда готовую деталь, аккуратно разложить на нижней части формы пропитанный смолой мат (см. второе фото; по свойствам он напоминал сырой войлок и требовал аккуратного обращения, чтобы не образовывалось складок), убрать поленья, сомкнуть элементы пресс-формы... а потом ещё значительное время явно требовалось и на само "запекание" смолы.
А теперь сравните это с тем, как в те же годы работали современные прессы, штампующие металл: удар за ударом, с поточной подачей заготовок и машинным извлечением готовой штамповки (с 12:50 до 15:05 в первом видео по ссылке; более подробный тайминг есть в самой статье). Да даже и менее продвинутая штамповочная оснастка для металла работала с намного более высокой скоростью - несколько ударов в минуту. А это значит, что производство наиболее сложной в изготовлении части автомобиля - наружных панелей его кузова - из металла занимало примерно на порядок меньше времени, с соответствующим ростом производительности в единицах продукции в час, день, год.
Иными словами: да, благодаря использованию пластика удалось снизить затраты на оснастку по сравнению с металлическим кузовом и экономить сталь, что было важно сразу после войны. Это, в свою очередь, позволило добиться невысокой себестоимости готового изделия и, соответственно, низкой розничной цены - хотя для этого автомобиль и потребовалось максимально упростить, а срок амортизации производственной оснастки растянуть на много лет. Но со временем эта же технология - дешёвая, но медлительная и неэффективная - превратилась в тормоз на пути дальнейшего развития. И, судя по всему, без кардинальной перестройки всего техпроцесса с переходом на другие материалы кардинально нарастить выпуск было в принципе невозможно.
В общем - не надо поливать "Трабант" грязью без разбора, но не надо и особо превозносить его за его передовую "пластиковость": судя по всему, это была "палка о двух концах", один из которых - низкая производительность данной технологии - очень больно бил по башке автопром ГДР всю его историю. Заодно это отвечает на вопрос, почему пластиковые автомобили не делали массово в других странах.
3 минуты
29 марта 2023
2390 читали