На большинстве предприятий эффективность производства по-прежнему оценивают по объему выпуска готовой продукции. Однако этот показатель отражает лишь итог работы и далеко не всегда позволяет понять, насколько рационально используются производственные ресурсы.
Предприятие может выполнять план по выпуску изделий, но одновременно терять время на простои, расходовать лишние материалы, регулярно выполнять переделки или работать с перегрузкой оборудования. Поэтому сегодня российские производственные компании все чаще используют систему показателей, которая позволяет оценивать эффективность комплексно.
OEE — показатель, который объединяет три важных параметра
Одним из наиболее распространенных мировых показателей эффективности оборудования является OEE (Overall Equipment Effectiveness) - общая эффективность использования оборудования.
Он рассчитывается как произведение трех составляющих:
- доступности оборудования (Availability);
- производительности (Performance);
- качества продукции (Quality).
Иными словами, OEE показывает не только, сколько времени оборудование работает, но и насколько эффективно оно используется и сколько продукции соответствует требованиям качества.
В российских компаниях, внедряющих инструменты производственной эффективности, OEE постепенно становится одним из основных производственных KPI, особенно на автоматизированных участках. При этом специалисты отмечают, что для большинства предприятий первоначальные значения OEE находятся значительно ниже теоретически возможных именно из-за простоев, микроперерывов и повторной обработки продукции.
Простои зачастую обходятся дороже ремонта
На практике именно простои оказывают одно из самых серьезных влияний на себестоимость.
Причиной могут быть ожидание кранового оборудования, отсутствие заготовок, неисправности, длительная переналадка, задержка материалов или несогласованность работы соседних участков.
На предприятиях - участниках федерального проекта «Производительность труда» анализ простоев стал одним из первых этапов повышения эффективности. Во многих случаях выяснялось, что оборудование фактически используется значительно меньше времени, чем продолжительность смены.
Поэтому сегодня многие предприятия фиксируют причины остановок оборудования, рассчитывают время простоев и регулярно анализируют наиболее повторяющиеся проблемы.
Переделки — скрытая статья затрат
Еще один показатель, который напрямую влияет на прибыль предприятия, - объем переделок.
Каждая повторная операция означает дополнительную загрузку оборудования, расход электроэнергии, материалов и рабочего времени.
Особенно чувствительны к этому участки подготовки поверхности. Недостаточная очистка металла приводит к повторной обработке, задержке окраски и увеличению сроков изготовления продукции.
Именно поэтому современные предприятия стараются контролировать качество не только на финальном этапе, но и после каждой технологической операции.
Загрузка оборудования должна быть оптимальной
На первый взгляд кажется, что оборудование должно работать без остановки.
Однако постоянная загрузка на уровне 100 % далеко не всегда говорит об эффективной организации производства.
Если любой небольшой сбой приводит к остановке всего участка, значит производственная система работает без необходимого резерва.
Практика российских машиностроительных предприятий показывает, что значительно важнее обеспечить стабильный производственный поток и прогнозируемую загрузку оборудования, чем добиваться максимальной загрузки любой ценой.
Что показывает практика российских предприятий
Опыт предприятий, участвующих в национальном проекте по повышению производительности труда, показывает интересную закономерность.
Наибольший эффект чаще достигается не за счет покупки нового оборудования, а благодаря устранению потерь: сокращению времени ожидания между операциями, оптимизации логистики внутри цеха, снижению количества переналадок, стандартизации операций и повышению качества подготовки изделий.
Во многих проектах после анализа производственного потока удавалось увеличить выпуск продукции без расширения производственных площадей и существенных капитальных вложений.
Как оцениваем эффективность мы
На Челябинском заводе дробеструйного оборудования при подборе оборудования мы рассматриваем эффективность значительно шире, чем производительность установки по паспорту.
При проектировании дробеметных установок и дробеструйных камер учитываются тип изделий, требуемая степень очистки, организация загрузки и выгрузки, производительность смежных участков, система возврата абразива, удобство обслуживания и интеграция оборудования в существующий производственный процесс.
Такой подход позволяет добиться не только высокой скорости обработки, но и стабильной работы всего участка подготовки поверхности.
Сегодня эффективность производства определяется не количеством выпущенных изделий, а тем, насколько рационально организован весь производственный процесс.
Контроль OEE, анализ простоев, снижение количества переделок, оценка фактической загрузки оборудования и постоянный мониторинг производственного потока позволяют увидеть реальные причины потерь и принимать обоснованные инженерные решения.
Именно комплексный анализ производственных показателей помогает предприятиям повышать производительность, снижать себестоимость продукции и эффективнее использовать имеющиеся ресурсы — зачастую без масштабных инвестиций в новое оборудование.