После первой статьи трилогии мы получили обратную связь — спасибо всем, кто делился мнением, поддерживал нас или, наоборот, критиковал. Во второй статье расскажем о независимой инспекции как ключевом этапе закупки автозапчастей и объясним, зачем она нужна.
Для Metaco® важно соответствие чертежам и стабильные технологические процессы. Один раз дать задание заводу, согласовав технические характеристики и просто ждать партию за партией, не получится. Повреждения, загрязнения, пересортица могут появиться на этапе упаковки и подготовки к отгрузке. Раньше мы узнавали об отклонениях уже после поступления продукции в Россию. Поэтому было решено усилить контроль и системный подход к качеству запчастей.
Как проверяли запчасти Metaco® раньше
Входной контроль качества существовал всегда. Технические специалисты проверяли и проверяют поступившие партии. Но не хватало этапа, который выявил бы несоответствия ещё до поступления в Россию.
Проблемы, с которыми мы сталкивались:
• Несоответствие документации и реального исполнения
• Дефекты
• Плохая упаковка, приводящая к повреждениям при транспортировке
И несмотря на то, что процент рекламаций по Metaco® за 2025 год составляет всего 0,1 %, все это оставалось неприятной и порой критичной проблемой для автовладельцев, СТО и самого бренда.
Что такое PSI (pre-shipment inspection), или выходной контроль
Если мы проводим независимые функциональные испытания запчастей, то логично доверить и выходной контроль качества официальным независимым компаниям. Именно так мы и поступили. С конца 2025 года в воронке качества появился PSI (pre-shipment inspection) или выходной контроль. Учитывая, что автомаркет несет ответственность: за установку детали и соответствие заявленным функциональным характеристикам, мы внедрили два варианта выходного контроля.
Первый — проверка консолидированного груза на складе. После того как партия поступает на склад и мы получаем уведомление о готовности к отгрузке, на площадку выезжает инспектор аккредитованной компании и проверяет детали.
Второй вариант используем в случаях, когда проверка на складе недостаточно эффективна — например, если более 90% жалоб связаны не с установочными размерами, а с работоспособностью детали во время эксплуатации. Тогда мы договариваемся с поставщиком и проводим проверку непосредственно на заводе-производителе. После изготовления партии инспектор выезжает на производство, где основная задача — оценить функционал.
И в первом, и во втором случае поставщики не знают заранее, какие артикулы будут выбраны для проверки. Цель выходного контроля — обеспечить соответствие товаров чертежам и требованиям стандартов, включая комплектность, внешний вид, работоспособность и функциональность, а также ограничить поступление брака и пересорта в Россию.
Кто попадает под инспекцию
1. Производства, у которых в последнее время встречался брак.
2. Новые поставщики.
3. Текущие поставщики, запустившие производство новых артикулов.
4. Производства, получившие низкую общую оценку по итогам ежегодного мониторинга.
Почему инспектор — не формальность?
Просто назваться инспектором не получится. К нему предъявляются особые требования, как и к поставщикам:
1. Специалист должен иметь опыт работы на заводах ОЕМ (производителя оригинальной продукции) и мониторинга аналогичной продукции.
2. Иметь возможность оперативно выехать на производство и проверить запчасти в согласованные сроки.
3. Английский уровня C1.
4. Знать нормативную базу своей страны, стандарты OEM и другой технической документации.
5. Знать и применять в работе профессиональный инструмент и средства измерения в зависимости от детали и чертежа.
В арсенале инспектора всегда есть сертифицированный поверенный инструмент: рулетки, штангенциркули, щупы для замера зазоров, калибры и т.д. В Китае из всех компаний, оказывающих услуги выходного контроля, под запрос подходили только восемь. Сейчас мы работаем с двумя основными компаниями, которые также имеют сертификаты и их отчеты признаются международными партнерами.
Особое внимание уделяется принципам независимой инспекции (PSI):
• инспекторов меняем после каждой третьей проверки;
• инспекторы (компании) не общаются с производителями, а проверки проводятся на консолидированном складе.
• инспекции на заводах организуются по отдельному алгоритму: инспектор самостоятельно выбирает детали на складе готовой продукции уже после завершения производства и всех контрольных операций. Такой подход исключает возможность предварительной замены или подготовки образцов со стороны поставщика;
• поставщикам не сообщаем об артикулах, выбранных к PSI.
Чек-лист инспектора
Инспектор работает по чек-листу, составленному техническими специалистами Metaco® и имеющему не менее 7-8 критериев. По каждому артикулу указываем параметры, а ещё прикрепляем схемы для понятной визуализации и исключения непреднамеренных ошибок.
Артикулы, как правило, выбираем из претензионных обращений клиентов. Устанавливаем приемлемую выборку для проверки качества (всегда разная, но не менее 10% от произведенной партии). Проверяем:
• установочные размеры: по чертежу и фактические;
• требования по функциональным характеристикам;
• качество деталей: потёртости, вмятины, сколы, любые другие внешние дефекты, даже если параметры в допуске;
• маркировку: гравировка на запчастях, стикеры на упаковках;
• качество упаковки: фактические размеры, повреждения, условия хранения.
По этим пунктам инспекторы делают замеры с фото- и видеофиксацией — без неё заполненный чек-лист не действителен.
Проверка размера детали.
В дополнение к замерам деталей инспектор оценивает складирование, товарное соседство, производственную среду на складе, идентификацию товаров и действие принципа FIFO для заводов (First In, First Out — «первым пришёл — первым ушёл»). В логистике этот принцип управляет партиями в очереди на отгрузку. С ним товары отгружаются в правильной хронологии, не «залёживаются» на складе и срок их реализации не сокращается.
В одном отчёте может быть от 150 до 200 и более фотографий и видео — зависит от выборки.
Как проходит PSI на складе
В ходе проведения контроля деталей инспектор ставит оценку и если с установочными размерами всё в порядке, но деталь грязная и с масляными пятнами или с потертостями — оценка снижается.
Даже при соответствии геометрии партия может получить статус FAILED из-за дефектов поверхности.
Например, здесь во время инспекции все проверенные образцы имели царапины и повреждения покрытия.
Если в ходе выходного контроля инспектор выявляет значительные отклонения, партия возвращается поставщику.
На фото деталь с коррозией. Она возвращена поставщику, т.к. такие дефекты могут повлиять на ресурс детали.
Состояние упаковки тоже влияет на конечный результат. Рваные, мятые, мокрые коробки или пакеты не годятся — данный аспект кажется незначительным, но всё равно может спровоцировать дефект детали во время хранения и доставки. Инспектор также сверяет маркировку деталей и электронную идентификацию.
Несоответствие артикула в штрихкоде и данных при сканировании — основание для возврата партии поставщику, что и было сделано. Мы знаем, что любой пересорт = несоответствие, с которым поставщики должны бороться.
Если в ходе контроля оценка инспектора FAILED (неуспешно), мы возвращаем партию поставщику на доработку или замену. Если поставщик не готов исправлять недочеты, то может дойти до расторжения контракта с производством.
Как проходит PSI на заводе поставщика
После того, как поставщик сообщает о готовности партии, организовывается выезд инспектора на производство.
Во время инспекции специалисты:
• подтверждают принадлежность партии и условия производства;
• сверяют техническую документацию, маршрутные карты и результаты внутреннего контроля производителя;
• отбирают образцы для испытаний;
• проводят точные геометрические измерения калиброванным инструментом;
• проверяют допуски и отдельные характеристики материалов;
• выполняют функциональные испытания деталей.
В зависимости от категории продукции детали проходят различные тесты: проверку герметичности под давлением, испытания на утечки, тесты уплотнений, температурные и нагрузочные проверки.
Проверка радиаторов Metaco® на герметичность под давлением — один из этапов PSI-контроля на производстве. Во время испытаний фиксируются давление, время выдержки и результаты каждого образца.
По итогам проверки формируется полный отчёт с измерениями, фотографиями, результатами испытаний и перечнем выявленных несоответствий. Если параметры не соответствуют требованиям, партия блокируется до устранения замечаний или возвращается поставщику.
Цифры и профит
Итого с начала внедрения PSI:
• 111 проверенных артикулов
• 634 проверенные детали
• 989 деталей возвращены производителям (возвращаем партию, несмотря на выборочную проверку)
• 47 информационных писем с запросом корректирующих мероприятий
Таким образом, PSI стал не формальностью, а рабочим инструментом влияния на качество.
Выходной контроль стал вторым нововведением в воронке качества Metaco®. Он выявляет проблемы ещё до отгрузки деталей в РФ. Это снижает риски для автовладельцев и предотвращает выход некачественной продукции в продажу.
Завершим трилогию в следующий раз: расскажем про мониторинг поставщиков в течение года. И это не просто отчет, а управляемый процесс: выявление тренда, разбор причин, срок на исправление и повторная проверка результата.