В 2020 году в Санкт-Петербурге проходила активная подготовка к вступлению в силу Приказа Министерства транспорта № 321 по программе доступной среды. Требовалось обновление парка автобусов по программе транспортной реформы (в особенности безбарьерной среды для инвалидов) на низкопольный подвижной состав. Снижение клиренса повлияло на процесс эвакуации транспорта, старая спецтехника попросту не подходила. С этой проблемой к нам обратилось АО «Третий Парк» для оптимизации работы. ГК «Кузовостроитель» имеет обширный опыт создания уникальных решений в производстве грузовых эвакуаторов
Коротко о заказчике
АО «Третий Парк» — один из пионеров пассажирских перевозок в России, ведущий свою деятельность с 1960 года. Начав работу как Ленинградское автохозяйство №2, сегодня компания занимает лидирующие позиции в Санкт-Петербурге.
Масштабы деятельности впечатляют: предприятие отвечает за треть городских перевозок и обслуживает 113 маршрутов. Ключевое достижение последних лет — полная реновация автопарка в 2022 году. Теперь пассажиров перевозят 954 комфортабельных автобуса (869 единиц на СПГ и 85 на КПГ), которые соответствуют самым строгим экологическим стандартам, используя природный газ.
«Третий Парк» известен не только масштабами, но и стремлением к внедрению передовых сервисов. Еще в 2013 году предприятие первым среди автобусных перевозчиков Петербурга предложило пассажирам бесплатный беспроводной доступ в интернет в салонах автобусов.
Как решить проблему без ТЗ?
Не погруженным в специфику людям зачастую трудно сформулировать проблему в полноценное техническое задание для производства. Мы это понимаем, поэтому всегда прорабатываем и составляем первоначальное ТЗ вместе с клиентом. В данном случае АО «Третий Парк» требовалась замена старого эвакуатора на базе OMARS. Особенностью новых автобусов был низкий клиренс, а также большие передние и задние свесы. Предыдущая модель эвакуатора не имела достаточный вылет и геометрию бриля. Упрощали задачу очевидные сценарии эксплуатации: работа в черте города, понятная масса груза, а также почти полное отсутствие сложной эвакуации.
Мы получили перечень моделей и чертежи автобусов, после чего самостоятельно:
- Рассчитали минимальный клиренс;
- Определили максимальный свес;
- Учли радиус разворота;
- Проанализировали ограничения по сервисной зоне.
Технические особенности: геометрия решает все
Для проекта выбрана надстройка EMPL EH/W200 Bison.
Ключевые параметры:
- Вылет бриля — 4100 мм (до положения на вилках);
- Высота второй секции —148 мм;
- Узкий бриль для работы в городской среде;
- Лебедка основная Sepson H200 —20 т, (трос 50 м);
- Лебедка дополнительная Sepson H100 —10 т, (трос 50 м);
- Максимальная г/п бриля — 25 т;
- Колесный захват с боковой установкой.
Последнее решение особенно важно: боковое расположение увеличивает рабочий вылет на 300 мм, что позволяет безопасно эвакуировать все типы автобусов в парке.
Дополнительно мы предусмотрели крепления для блока полиспаста на бриле. Данное решение позволило нам перенаправить трос в плоскости, параллельной земле. Это снижает нагрузку на технику и ускоряет процесс эвакуации.
Далее произвели подбор шасси на основе колесной базы. Учитывая пожелания по марке от заказчика, выбирали КАМАЗ (модель 65801). Это аналог Mercedes-Benz, собранный в России. Первоначально заказчик хотел универсальное решение — возможность перемещать автобус как за переднюю, так и за заднюю часть. Однако городская эксплуатация потребовала приоритета маневренности. Поэтому мы уменьшили колесную базу с 5900 мм до 5100 мм.
Характеристики модели:
- Двигатель Daimler OM457LA;
- Снаряженная масса - 30 т;
- Коробка перемены передач - ZF 16;
- Шины: передние - 385/65 R22,5, задние - 315/80 R22,5.
Инженерный расчет балласта и осевых нагрузок. На первом этапе требуется рассчитать массу балласта под бампер, которая допустима производителем шасси. В данном случае она составила 1.3 тонны. Поэтому за кабину для правильной балансировки достаточно балласта массой 6 тонн. При выборе геометрии заднего балласта мы всегда стараемся сохранить эстетические особенности, поэтому его высота в наших эвакуаторах никогда не превышает высоту надстройки.
Также мы перенесли навесное оборудование (топливные баки, аккумуляторы и др) ко второй оси шасси. Это позволило снизить массу балласта за кабиной до 5 тонн, а также расположить инструментальные шкафы ниже. Более низкое расположение шкафов значительно облегчает жизнь операторам техники.
После сборки мы провели ряд испытаний, которые включают в себя:
- контрольное взвешивание эвакуатора;
- проверку нагрузок по осям в снаряженном состоянии;
- тестирование в режиме максимального напряжения.
Практические решения, за которые нас особенно ценят операторы
В проект были заложены решения, повышающие удобство и безопасность работы:
- Периферийная подсветка под углом 45°;
- Дополнительный нижний свет в рабочую зону;
- Вывод катушки пневмовоздуха в заднюю часть — возможность работать пневмоинструментом со стороны погрузки;
- Противоскользящее покрытие (решение, адаптированное с европейского опыта);
- Наши фирменные брызговики для снижения грязевого облака;
- Защитные накладки от затирки обувью в зонах частого контакта;
- Пневмодомкраты грузоподъемностью 25 тонн — критично в ситуациях, когда у автобуса не работает пневмоподвеска после ДТП;
- Наличие компактного пульта радиоуправления.
Вывод
Когда номенклатура техники заказчика известна, а сценарии эксплуатации понятны, задача производителя — не просто поставить эвакуатор, а разработать инструмент, точно соответствующий условиям работы.
В этом проекте ключевыми стали:
геометрия бриля;
маневренность;
корректное распределение нагрузок;
адаптация под низкий клиренс;
внимание к деталям эксплуатации.
Именно так выглядит инженерный подход к задачам городского пассажирского транспорта.
Если вам требуется инженерное решение для спецтехники, свяжитесь с нами:
Телефон: +7 (812) 327-95-44
Email: info@kuzovostroitel.ru
Адрес: 192289, Санкт-Петербург, ул. Софийская, д. 76