Привет всем.
Тема корпуса жилого модуля в пикап — одна из самых важных. От неё зависит, будет ли модуль сухим, тёплым и сколько он прослужит без ремонта. Расскажу честно, какие технологии мы рассматривали при создании нашего модуля и почему в итоге выбрали свою.
На рынке сейчас, да и в то время когда мы начинали, преобладают два основных подхода к изготовлению жилых модулей:
1. Технология на основе фанеры
Берётся фанера, в неё врезается XPS, снаружи формуется стеклопластик с топкоутом, внутри — тонкая фанера 4–6 мм.
Плюс:
Простота изготовления и возможность быстро менять форму модуля на пикап.
Минусы (их оказалось значительно больше):
Внутри остаётся фанера, которая плохо вентилируется. Между фанерой и утеплителем образуются микрозазоры, где при перепадах температуры появляется конденсат. Влага плохо выводится, фанера постепенно гниёт и появляется плесень. Особенно уязвимы места окон, дверей и креплений.
Мы тоже рассматривали этот вариант для своего жилого модуля, но отказались.
2. Технология сэндвич-панелей (стеклопластик + XPS 50 мм)
Два листа стеклопластика склеиваются под вакуумом с утеплителем. Панели соединяются герметиком и уголками.
Плюс:
Позволяет делать практически любые формы корпусов жилых модулей без дорогих матриц.
Минусы:
Несмотря на толстый слой утеплителя, в местах соединения панелей образуются мосты холода. Крепление панелей (герметик + уголки) в тот момент показалось мне недостаточно надёжным при постоянной вибрации и бездорожье. Возможно, я ошибаюсь, это только моё субъективное мнение.
3. Наша технология — монолитная матричная
Корпус жилого модуля отливается целиком в одной большой матрице из стеклопластика с интегрированными сотовыми панелями Nidaplast.
Эта технология была нам особенно близка, потому что с 2016 года мы выпускаем автопалатки из стеклопластика и уже хорошо знали материал.
ЧТО МЫ ПОЛУЧИЛИ В ИТОГЕ:
Швы в корпусе отсутствуют вообще — корпус полностью монолитный.
Риск протечки корпуса — нулевой.
Полностью отсутствует дерево в несущей конструкции.
Высокая жёсткость при минимальном весе.
Отличная тепло- и шумоизоляция.
МИНУСЫ НАШЕЙ ТЕХНОЛОГИИ:
Очень дорогая и сложная в изготовлении матрица. Один раз сделав её, быстро поменять форму модуля уже не получится.
Производство требует высокой точности и контроля.
Каждая сидушка, каждый шкафчик и элемент мебели тоже изготавливается в отдельных матрицах — это существенно увеличивает себестоимость.
Для проверки мы провели жёсткий эксперимент:
корпус (не модуля, а прицепа) с вырезанными окнами и дверями 4 года стоял под открытым небом. Постоянно заливался дождём, зимой был под снегом и в воде. Через 4 года мы его просто просушили и сделали из него баню. За всё это время в корпусе ничего не испортилось.
В следующий раз расскажу, как мы сделали корпус, который 4 года стоял в воде и остался как новый, и как мы из него сделали баню с кухней и тремя спальными местами весом до 700 кг.
Кто уже ездит на наших жилых модулях в пикап — напишите в комментариях свой опыт. Особенно интересно, как корпус ведёт себя после сильных дождей и в межсезонье.
#жилоймодуль #модульвпикап #жилоймодульвпикап #модульястреб #Ястреб