Бумажная империя в Ивантеевке: 33 года, 3 миллиона стаканов в сутки и битва с помадой

Знаете, где делают упаковку для бургеров, которые вы едите, и стаканы для кофе, который пьёте по утрам? Огромное производство «Скандипакк» работает прямо у нас в округе — в Ивантеевке, уже 33 года. 3 миллиона стаканов в сутки, переработка собственных отходов в яичные лотки, 12‑тонные роботы-штабелеры и… битва с помадой. Репортаж «Пушкино Сегодня» с закрытой экскурсии: выяснили, как производство одноразовой посуды превратилось в высокотехнологичный кластер полного цикла. От редакции: Наш портал с удовольствием рассказывает о производствах и предприятиях, которые работают на территории Пушкинского округа (ссылки на предыдущие материалы — в конце статьи). Поэтому когда мы получили приглашение принять участие в пресс-туре по заводу одноразовой упаковки «Скандипакк» в Ивантеевке, то откликнулись без колебаний. Оказалось, что предприятие работает здесь уже 33 года — с 1993‑го. Мы увидели, как из бумаги и пластика рождаются стаканы, крышки, упаковка для яиц и многое другое. А после экскурсии встретились с топ-менеджерами компании и представителями сети «Вкусно — и точка», чтобы задать самые неудобные вопросы. Получился репортаж из трёх частей: история, технологии и честные ответы. Часть 1. От финского стартапа до лидера рынка СНГ Производство одноразовой посуды и упаковки в России часто ассоциируется с чем-то вторичным и неэкологичным. Пресс-тур на предприятие «Скандипакк» эти стереотипы разрушает. Компания, чья история началась в 1993 году с прихода финской Cartamaki на территорию бывшего оборонного завода «Светославский», сегодня контролирует значительную долю рынка пищевой упаковки в РФ и странах СНГ. От оборонки до фудсервиса «Скандипакк» — это уже не просто производственная линия, а целая экосистема. За 33 года предприятие проделало путь от выпуска простой бумажной упаковки до сложного технологического комплекса. В 2003 году здесь запустили производство яичной упаковки (из формованного волокна), а экспансия в регионы началась в 2015 году с открытия первого завода в ОЭЗ «Елабуга» (Татарстан) совместно с партнёрами. Сегодня география компании включает мощную площадку в Ивантеевке (где трудится около 700 человек) и заводы в Елабуге (около 100 сотрудников). Суммарно штат насчитывает порядка 800 человек, а производство не останавливается никогда: режим работы 24/7, 360 дней в году. Цифры, которые впечатляют Владислав Кудрявцев, генеральный директор «Скандипакк» привёл статистику, которая лучше любых слов демонстрирует масштаб. За годы работы заводы выпустили более 85 миллиардов единиц продукции. Если разбить эту цифру на сегменты: · Более 40 миллиардов разнообразных стаканчиков для напитков; · Более 6 миллиардов упаковок для яиц. «Каждая пятая упаковка в России производится на наших заводах», — подчеркнул глава компании. Причём речь идёт не только о массовых позициях. Компания гордится эксклюзивом: упаковка для 6 яиц — продукт, который в РФ больше никто не выпускает. Уникальность одной площадки Что действительно выделяет «Скандипакк» на фоне конкурентов — это сочетание двух принципиально разных технологий на одной территории в Ивантеевке. «Это делает завод уникальным не только в России, но и в мире», — отметил директор. Здесь одновременно производят: 1. Пластиковую и бумажную посуду: стаканы, крышки, контейнеры, пакеты на вынос. 2. Формованное волокно (Fiber): упаковку для яиц и держатели для стаканов из вторичного сырья. На вооружении предприятия — 63 производственные линии по 17 категориям продукции, а также две высокоскоростные флексографические печатные машины. Экономика замкнутого цикла: от стакана до ячейки для яиц Пожалуй, самым интересным на вступительном брифинге стало описание переработки отходов. В ходе производства бумажных стаканов образуется так называемый скрэп — «скелет» бумажного листа после вырубки сегментов. Этот брак не выбрасывается, а прессуется в кипы и отправляется… на соседнее производство формованной упаковки. Упаковку для яиц делают из отходов производства Процесс выглядит так: 1. Бумага в рулонах поступает на склад. 2. Проходит печать и поступает на формовку стаканов. 3. Обрезки (отходы) прессуются. 4. Кипы едут в цех подготовки массы, где попадают в гидроразбиватель. 5. После очистки пульпа подается на формовочные машины. Таким образом, отходы бумажного стаканчика превращаются в подстаканники или лоток для яиц. За 23 года работы предприятия переработано более 300 тысяч тонн макулатуры. Как образно выразились на заводе, это весомо, как 30 Эйфелевых башен. Ежегодно только собственных бумажных отходов перерабатывается до 140 тонн в месяц. Склад макулатуры Безопасность и доверие гигантов «Скандипакк» прошёл серьёзную сертификацию: помимо стандартов ИСО (9001, 45001, 14001), здесь внедрена система FSSC 22000 (безопасность пищевых продуктов), есть сертификат SMETA (социальная ответственность) и система добровольной сертификации «Ответственное лесопользование». С 2025 года компания вошла в реестр утилизаторов Росприроднадзора и реестр производителей из вторичного сырья (ГИСП Минпромторга). Такой подход ценят крупнейшие игроки рынка. В списке клиентов компании значатся: · Фастфуд: «Вкусно — и точка», Burger King, Subway. · Кофейни: Stars Coffee, Coffee Way. · АЗС: «Лукойл», «Роснефть», «Башнефть». · Ритейл: «Пятёрочка», «Метро», «Ашан». · Авиакомпании: «Аэрофлот». Отдельно на брифинге выступила Ирина Коршунова, старший директор по устойчивому развитию сети ресторанов «Вкусно — и точка». Она подробно рассказала о многолетнем партнёрстве с «Скандипакк», отметив, что экологическая ответственность для сети — не просто лозунг, а часть операционных процессов. Коршунова привела конкретные примеры: оптимизация толщины стенки стаканов позволила сократить использование бумаги на 250 миллионов единиц в год; пластиковые крышки производятся с добавлением вторичного сырья; а сам завод «Скандипакк» является ключевым поставщиком, обеспечивающим не только качество, но и полную прослеживаемость упаковки. Также Ирина поделилась результатами совместных экологических инициатив, включая тесты раздельного сбора отходов в точках сети, о которых мы ещё расскажем ниже. Часть 2. Экскурсия: 12 тонн автопилота и тест на падение После вступительной части нас повёл по цехам главный инженер Александр Заехин. «Пойдемте, я покажу вам самое старое производство», — сказал он, и группа двинулась вглубь территории. Запах краски, ровный гул машин и бесконечные рулоны бумаги — здесь, на площади в 10 гектаров (из них 50 тысяч квадратных метров — производственные и складские помещения), расположено уникальное предприятие. Два завода на одной площадке — На одной производственной площадке размещены два принципиально разных производства. По сути, это два завода. Такого сочетания нет, наверное, больше нигде в мире. Один «завод» выпускает бумажные стаканы, пластиковые крышки и индустриальные контейнеры (сегмент фудсервис — 90% продукции для быстрого питания). Второй занимается формованным волокном — упаковкой для яиц и подстаканниками. Технологически это две вселенные под одной крышей. С чего всё начиналось: 1993 год, пластик и первый стакан Первые пластиковые линии появились здесь ещё в 1993 году. А в 1998‑м начали делать первый бумажный стакан. С тех пор мощности росли, цеха прирастали новыми корпусами. Перед входом в святая святых — обязательная гигиена: производство упаковки для еды требует чистоты, хоть и не такой стерильной, как на пищевых заводах. Лаборатория: 3 миллиона стаканов в сутки под микроскопом Нас встречает Ольга Литина, руководитель отдела качества: — Наша компания разработала уникальный подход к контролю качества. Это микс из международных требований, российских законов, ожиданий клиентов и наших внутренних методов, которые мы оттачивали годами. В лаборатории измеряют диаметр стаканов на специальном оборудовании с собственным ПО. Испытания жёсткие: герметичность, торцевое впитывание (на растворимом кофе, заварном, газировке), отбитие, истирание красок. И главное — совместимость: каждый стакан проверяют с каждой крышкой, и наоборот. — Технологический процесс есть технологический процесс. Машины, люди, сырьё, даже температура в цеху — всё влияет. Отклонения случаются. Но наша задача — их предотвратить и не допустить попадания некачественной продукции к клиенту. Пример: однажды заметили отклонение — отреагировали в течение получаса. Продукция вне допусков блокируется и не отгружается. Брак отсеивается и на производственной линии — Мы производим несколько сотен стаканов в минуту, ежесуточно — около 3 миллионов стаканов, — произносит Ольга цифру, от которой дух захватывает. — Представляете, что это такое? Контроль, кстати, многоступенчатый: не только отдел качества, но и сам оператор на линии ведёт карты и проверяет каждую партию. Тест на падение и загадка доставки Отдельный стенд — для имитации реальных сценариев: — Раньше самый частый «фейл» со стаканами — человек несёт поднос, слегка задевает край, и стакан опрокидывается. Мы разработали спецкрышку, которая обеспечивает герметичность при падении. Стакан падает — крышка остаётся на месте. Максимум — несколько капель через отверстие для трубочки. — А сейчас? — Сейчас тестируем для доставки. Газировка со льдом, газы уходят, пленка (если вместо крышки) пузырится и деформируется. Наша конструкция — оптимальна. На вопрос, не влияет ли упаковка на вкус кофе, Ольга улыбается: — Абсолютно нет. У нас полностью нулевые органолептические показатели. Склад полуфабрикатов и «чудо-машина» слайсер Идём дальше. В помещении с отпечатанной и ламинированной бумагой лежат аккуратные «таблетки» — разрезанные рулоны. — Специальный станок-слайсер режет большие ролики на маленькие таблетки. Из них потом вырубается донышко для стакана. Как же эта машина упростила нам жизнь, когда мы разместили техпроцесс у себя! Раньше резали на стороне — возили, теряли время и качество. Теперь всё под контролем. У каждой линии формовки — своя оптимальная ширина. — Разница может быть не 67 мм, а 68 мм. Представляете, сколько на миллионах стаканов будет лишней бумаги? Мы оптимизируем. 2000 тонн бумаги про запас — Всего единомоментно храним чуть больше 2000 тонн бумаги, — называет цифру Александр. — Это как минимум двух-трехмесячный запас на всякие непредвиденные случаи. Инженер честно говорит о сырьевой проблеме: бумагу для стаканов (с полимерным покрытием) в России долгое время качественно не производили. Сейчас восстанавливают совместно с производителями, но основной объём пока импортный. Зато для бумажных пакетов на вынос и конвертов для картошки фри используют российскую целлюлозу с пищевым допуском и крафт из вторичного сырья. Там полная автоматизация: от рулона до стопы оператор практически не касается продукта. Система прослеживаемости и ISO — Установлена система прослеживаемости. Мы знаем, из какой партии сырья, плёнки, составляющих сделан каждый стакан. Производство сертифицировано по ISO и FSSC. Пластиковое производство: штабелер весом 12 тонн и ERP Переходим в цех пластиковых стаканов, крышек и индустриальной упаковки. Здесь больше металла и автоматики. — Вес штабелера, который ходит в проходах, — 12 тонн. И он ездит в автоматическом режиме: автопилот, прямо и обратно. Оператор не рулит, только управляет подъёмом. Система стеллажей интегрирована в электронный склад и ERP. Когда продукция принимается с производства на склад, ей автоматически присваивается адрес, где она будет жить до отгрузки. Запасы на три месяца и 14 распределительных центров Склад готовой продукции — царство палет. Вместимость — порядка 10 тысяч палетомест. Каждая палета привязана к уникальному адресу (вон на красных табличках). В среднем ежедневно отгружают 500–600 палет, в пик — до тысячи. — А на какой срок хватит запасов, если производство вдруг остановится? — спрашивают журналисты. — По разным клиентам — примерно до трёх месяцев. Вся продукция поступает на склады компании, а оттуда — через 14 распределительных центров — отправляется более чем на 980 предприятий по всей стране. Флексопечать и доводка цвета как у автомобильных маляров На участке печати используют флексографию. Краски доводят до нужного оттенка автоматически. — Есть огромное количество цветов. Чтобы получить рецепт, нужно добавить немного того, этого, этого. Всё автоматизировано. Как автомаляры подбирают краску для машины. Брак — в переработку — Весь брак, который не должен попасть к клиенту, идёт в повторную переработку. Сортируем, собираем. Около 70 тонн в месяц по одному цеху. Первая линия по производству формованной упаковки появилась в 2003 году в Ивантеевке. Затем выросли новые цеха — современные, с линиями побольше. Часть 3. «Помада против экологии» и квадратный стакан: 10 удивительных историй с итогового брифинга После экскурсии журналисты снова встретились с топ-менеджерами «Скандипакк» и Ириной Коршуновой, старшим директором по устойчивому развитию «Вкусно — и точка». Вопросы сыпались самые неожиданные. Мы выбрали 10 самых любопытных фактов, которые прозвучали в том разговоре. 1. Почему в Туле было «три с половиной» контейнера для мусора В 2021 году компания провела масштабный тест по раздельному сбору отходов в своих точках. В Москве поставили два контейнера (для бумаги и всего остального). В Туле — три с половиной: добавили третий бак для пищевых отходов… и «половину» — фандомат для пластиковых бутылок. Так родилась дробная цифра. 2. Даже 70% правильной сортировки — это потолок За несколько месяцев эксперимента выяснили: максимум корректности, которого удалось достичь, — 70%. Чаще было около 50%. Люди упорно кидали не туда, а главное — остатки бургеров, соусы и пролитый молочный коктейль отправлялись в ту же ёмкость, что и сухая бумага. 3. Мусоровоз с прессом — главный враг переработки Вы думаете, достаточно выбросить стакан в нужный бак? Инженер разрушил иллюзию: мусоровоз спрессовывает отходы в тюки. Жир и влага вплавляются в бумажное волокно, молочка начинает гнить. «Отмыть такое невозможно», — констатировал он. Экология разбивается о реальную логистику. 4. Тяжёлый пластиковый стакан не гнётся — он трескается Литой стакан для холодных напитков (24–28 граммов) при попытке сжать не сминается, а ломается на острые осколки. В прессованном тюке он превращается в смесь, которую никто не возьмёт в переработку. Бумажные же стаканы деформируются, но с ними другая беда — см. пункт 3. 5. Бумажные трубочки дважды провалились в бою с помадой «Вкусно — и точка» пыталась отказаться от трубочек и крышек в ресторанах в 2022 и 2024 годах. Результат — шквал негатива. Девушки объяснили: без трубочки помада остаётся на стакане, выглядит неопрятно. А без крышки газы в газировке выталкивают трубочку вверх, пить невозможно – такой вариант объяснения, кстати, предложили сами жуналисты. 6. Крышечки не убрать ещё и из-за раздачи напитков На кухне готовят заказы и для зала, и на вынос, и для доставки. Без крышки напитки проливаются при переноске, а персонал не может быстро определить, куда направляется стакан. «Гости сказали "нет"», — констатировали в компании. Удобство оказалось важнее экоидеалов. 7. Бумажные трубочки не перерабатываются вообще нигде «Никто их не собирает: ни в России, ни в Европе», — заявила Ирина Коршунова, старший директор по устойчивому развитию «Вкусно — и точка». Бумажная трубочка экологична только при промышленном компостировании на специальных заводах. Если она просто лежит на свалке — никакой пользы. Пластиковая трубочка, к слову, тоже не перерабатывается массово. 8. Уничтожение старой упаковки «Макдональдс» было тотальным Журналисты спросили, почему на «Авито» до сих пор продают старые стаканы с брендом ушедшей сети. Ответ: это не от «Скандипакк». Компания официально утилизировала все остатки по актам. А тысячи пакетиков соусов с чужим логотипом сотрудники в переходный период вручную закрашивали чёрным маркером — чтобы не выбрасывать еду. 9. Квадратный стакан — технологическая утопия «Почему вы не сделаете квадратный стакан? Он же устойчивее!» — спросил кто-то из зала. Инженер объяснил: круглый стакан автоматически штабелируется (вкладывается друг в друга) на конвейере. Квадратный или шестиугольный будет застревать, стекинг удлинится в разы, производство встанет. И дорого. 10. Подарки журналистам сделали из переработанных баннеров и зонтов В конце брифинга гостям вручили шопперы (сумки для покупок, если по-русски) и косметички. Сумки сшиты из старых рекламных баннеров компании, косметички — из списанных зонтов. «Чтобы вы на себе ощутили: вторичное сырьё может быть красивым и полезным», — улыбнулись представители бренда. И это, пожалуй, самая позитивная история из всех десяти. Вместо послесловия Мы выходим из проходной. В ушах всё ещё гудит 63 линии, 17 категорий продукции и 3 миллиона стаканов в сутки. А главное — понимание: производить одноразовую посуду в России в 2026 году — это не просто штамповка. Это высокоточное машиностроение, химия, логистика, международные сертификаты и постоянная битва за каждый микрон. И всё это происходит прямо здесь, в Ивантеевке, уже 33 года. «Скандипакк» — пример успешной постиндустриальной модели, где экология становится не обременением, а способом экономии ресурсов, а советское наследие (территория бывшего завода) превращается в высокотехнологичный кластер полного цикла. P.S. Ранее «Пушкино Сегодня» рассказывал о других предприятиях округа: - От чемодана с алеппским мылом – до косметической фабрики - Николай Агурбаш: Мы можем обеспечить мясом всю Россию, нужна лишь поддержка государства - В Лесном уже давно занимаются "русенизацией" - АО «Зеленоградское»: 4 золотых медали за творог, сметану, ряженку и йогурт - Пушкинский бизнес: Знакомьтесь, «Альмида» - «РостАгроЭкспорт» - это вкусно Следите за нашими публикациями. Александр Ноздровский