В ремонт поступил автомобиль Mitsubishi Outlander 2008 года выпуска, двигатель 2.4 4B12 с пробегом 290 тысяч км. Основной жалобой владельца стало появление газов в расширительном бачке системы охлаждения. После проведения диагностики было установлено нарушение герметичности соединения блока цилиндров и головки блока. Такая неисправность приводит к прорыву газов из камеры сгорания в систему охлаждения, из-за чего в расширительном бачке появляется избыточное давление, могут возникать пузырьки и нарушаться нормальная циркуляция охлаждающей жидкости.
Если у вас тоже Митсубиси и хотите отремонтировать двигатель, можно перейти по ссылке и записаться к нам на ремонт.
При внешнем осмотре двигателя не были обнаружены следы запотевания или подтекания моторного масла из-под клапанной крышки. Только пыльное подкапотное пространство.
Двигатель был демонтирован с автомобиля и установлен на кантователь, что позволило удобно провести дальнейшие работы по дефектовке и обслуживанию всех узлов.
Внутреннее состояние под клапанной крышкой не выявило критических отложений, однако присутствовал характерный лаковый налёт желтоватого оттенка, что указывает на несвоевременную замену или использование некачественного масла.
Далее была осмотрена передняя часть двигателя и механизм газораспределения. Цепь ГРМ имела средний износ. Двигатель ранее не подвергался ремонту, весь герметик имел заводской характер.
Гидронатяжитель вышел на шесть зубьев, что свидетельствует о естественном износе в процессе эксплуатации.
При разборке механизма ГРМ и демонтаже распредвалов не было выявлено повреждений, раковин или серьезного износа на рабочих шейках. Лишь небольшие потертости, не ощутимые тактильно.
Окончательная оценка состояния деталей была отложена до проведения мойки и инструментальных измерений микрометром, так как только точные замеры позволяют принять решение о дальнейшем использовании или замене компонентов.
Механизм ГРМ разобран. Подписываем толкатели клапанов, извлекаем и убираем их. Внешне толкатели все целые.
Постель распредвалов в отличном состоянии с незначительным естественным износом.
В поддоне картера отсутствуют отложения, сгустки и металлическая стружка.
После снятия головки блока цилиндров была проведена оценка состояния камер сгорания. На клапанах и поверхностях наблюдался равномерный слой нагара. В районе первого цилиндра видим следы прогара прокладки ГБЦ. После мойки произведем более подробный осмотр.
После демонтажа головки блока цилиндров был извлечён коленчатый вал, состояние шеек хорошее. Присутствовали незначительные следы эксплуатации и лёгкие риски, однако критических повреждений не выявлено. В подобных случаях, как правило, достаточно выполнения полировки без необходимости шлифовки.
Коренные и шатунные вкладыши находились в стандартном размере и сохранили рабочее состояние. Следов критического перегрева или проворота не обнаружено, что является достаточно хорошим результатом для данного пробега двигателя.
Извлекаем шатунно-поршневую группу. На днищах поршней имеется тонкий слой нагара. Для такого пробега он минимален, что говорит нам об отсутствии расхода масла.
На юбках поршней присутствуют потертости и задиры. Данные поршни не годятся в последующую работу после разборки. Особых жалоб на шумную работу двигателя у клиента не было, посмотрим в каком состоянии цилиндры.
Маслосъемные кольца в нагаре но еще не потеряли полностью свою подвижность.
При осмотре цилиндров были выявлены продольные риски, небольшие задиры и почти полное отсутствие хонинговальной сетки. Наиболее выраженный износ наблюдался в зоне максимальной нагрузки, где поршень меняет направление движения и создаёт наибольшее боковое давление на стенки цилиндра.
Все демонтированные детали были подписаны и отправлены на очистку в технологическую мойку, после чего проведена инструментальная дефектовка.
Коленчатый вал и распредвалы прошли измерение микрометром по нескольким сечениям, в результате чего было подтверждено соответствие заводским допускам с возможностью дальнейшей эксплуатации.
Далее после мойки осматриваем блок цилиндров и головку блока цилиндров.
В первом цилиндре наблюдаем след от прогара прокладки ГБЦ. Перед началом любых работ по устранению возможного прогиба привалочных плоскостей блока цилиндров и головки блока цилиндров выполняется обязательная проверка геометрии. Для этого используется поверочная линейка и набор щупов. Линейка прикладывается в нескольких направлениях — вдоль, поперёк и по диагонали, после чего замеряется возможный зазор. Это позволяет точно определить наличие деформации и её величину. ГБЦ и БЦ будут проходить обязательную фрезеровку привалочных плоскостей с минимальным съемом металла до полностью ровной поверхности. Критической деформации тут не было обнаружено.
Почему может возникнуть прогар?
Самая частая причина прогара — перегрев двигателя. Когда температура выходит за пределы нормы, алюминиевая ГБЦ и алюминиевый блок начинают неравномерно расширяться, плоскости теряют идеальную геометрию, и прокладка получает локальную перегрузку. В таких точках сначала появляется микроподсечка газов, а затем уже полноценный прогар. Также к прогару приводит деформация привалочных плоскостей блока или головки. Даже небольшая кривизна после перегрева или неправильной обработки создаёт зоны неплотного прилегания, где давление прорывает прокладку.
Рассухаривание выполняется с помощью специального приспособления, которое сжимает клапанные пружины и освобождает сухари фиксации. После снятия нагрузки с пружины сухари аккуратно извлекаются, чтобы не допустить их потери или повреждения посадочных поверхностей. После снятия сухарей демонтируются клапанные пружины, тарелки и маслосъёмные колпачки. Старые маслосъёмные колпачки подлежат обязательной замене, так как их эластичность со временем теряется и они перестают обеспечивать герметичность стержня клапана.
На головке блока цилиндров также было визуально выявлено место прогара прокладки ГБЦ. В рамках диагностики данный участок был дополнительно проверен совместно с блоком цилиндров. Привалочные поверхности блока и ГБЦ прошли контроль на наличие прогиба с использованием поверочной линейки и щупов, что позволило оценить степень деформации и подтвердить необходимость последующей механической обработки или замены.
Помимо этого, головка блока цилиндров прошла опрессовку. Данная процедура позволяет выявить скрытые трещины и внутренние утечки в каналах охлаждения, которые невозможно определить при обычной дефектовке. Опрессовка подтвердила что ГБЦ герметична.
Что такое опрессовка?
Опрессовка ГБЦ — это проверка головки блока цилиндров на герметичность под давлением. Деталь устанавливается на стенд, в каналы охлаждения подаётся воздух или жидкость под давлением, и контролируется наличие утечек. Процедура позволяет выявить скрытые трещины, поры и внутренние повреждения, которые не видны при визуальном осмотре, и оценить пригодность ГБЦ к дальнейшему ремонту или эксплуатации.
После разборки ГБЦ была выполнена очистка клапанных каналов, удаление нагара и масляных отложений, после чего головка установлена на станок для обработки седел клапанов. В процессе ремонта восстановлена правильная геометрия посадочных поверхностей, обеспечивающая герметичность камеры сгорания.
Далее была выполнена фрезеровка привалочной плоскости головки блока цилиндров для восстановления идеальной поверхности прилегания. После механической обработки клапаны были очищены, восстановлены их рабочие фаски и выполнена притирка. Также были установлены новые маслосъёмные колпачки и произведена сборка клапанного механизма. При регулировке тепловых зазоров использовался метод торцевания клапанов, позволяющий корректировать зазоры путём минимального снятия металла с торца стержня клапана на специализированном оборудовании, что обеспечивает точное соответствие заводским параметрам без необходимости подбора большого количества толкателей.
После восстановления ГБЦ приступили к обработке блока цилиндров. В связи с износом цилиндров была выполнена расточка с последующим хонингованием, в результате чего восстановлена геометрия цилиндров и сформирована рабочая сетка хона для удержания масла и правильной приработки новых поршневых колец.
Затем блок был отправлен на фрезеровку привалочной плоскости и тщательную очистку масляных каналов после удаления заглушек.
Перед сборкой все шатуны и новые поршни проходят контроль размеров и чистоты. Поверхности тщательно очищаются от возможных загрязнений.
Далее выполняется подготовка к установке поршневого пальца. Тут применяется температурный метод сборки, при котором шатун нагревается до регламентированной температуры для расширения металла, а поршневой палец остаётся при комнатной температуре или охлаждается. Такой подход позволяет выполнить посадку без ударных нагрузок и исключает риск повреждения деталей.
После достижения необходимой разницы температур поршневой палец аккуратно устанавливается в поршень и верхнюю головку шатуна с соблюдением соосности. Соединение выполняется строго без перекосов, так как даже минимальное смещение может привести к ускоренному износу и посторонним шумам в работе двигателя. После сборки узел оставляют до полного остывания, в процессе которого происходит формирование плотной посадки за счёт естественного сжатия металла.
Кольца устанавливаются с соблюдением расположения замков и правильной ориентации, после чего проверяется их подвижность в канавках поршня.
Следующий важный этап — обезжиривание всех посадочных поверхностей. Для этого используются специальные технические обезжириватели, которые не оставляют масляной плёнки и полностью удаляют остаточные следы смазки и технологических жидкостей. Обрабатываются привалочные плоскости блока цилиндров, головки блока, полуподдона, крышек подшипников, а также все места установки прокладок и герметиков. После обработки поверхности дополнительно протираются чистыми безворсовыми материалами до сухого состояния.
Сборка двигателя началась с установки коренных вкладышей и коленчатого вала с последующей затяжкой всех крепёжных элементов динамометрическим ключом с соблюдением заводских моментов и последовательности.
Далее смазываем цилиндры и шейки коленвала, устанавливаем шатунно-поршневую группу с контролем зазоров и направлением колец.
После этого выполнен монтаж полуподдона и установка комплекта нового масляного насоса. При сборке двигателя было принято решение установить масляный насос от мотора Hyundai/Kia G4KD. Данный выбор обусловлен его более простой конструкцией, доступностью на рынке запчастей и меньшей стоимостью при сохранении необходимой производительности для штатной работы двигателя.
После завершения подготовки блока цилиндров и головки блока цилиндров приступаем к финальному и одному из самых ответственных этапов сборки — установке ГБЦ на блок.
Перед монтажом тщательно проверяются привалочные поверхности блока и головки. Они должны быть идеально чистыми, без следов масла, пыли, старого герметика или любых посторонних включений. Прокладка ГБЦ укладывается по направляющим, без смещений и перекосов. В данном случае дополнительно используется аэрозольный специальный герметик, который наносится тонким равномерным слоем на прокладку. Это позволяет повысить герметичность соединения. После подготовки прокладки аккуратно устанавливается головка блока цилиндров.
Далее выполняется установка новых болтов ГБЦ. Все болты затягиваются строго по заводской схеме, в несколько этапов, с обязательным применением динамометрического ключа и контролем момента затяжки. Соблюдение последовательности затяжки критически важно для равномерного прижима головки и исключения её деформации.
Смазываем посадочные места, устанавливаем толкатели клапанов. Далее укладываем распредвалы. Перед монтажом их рабочие поверхности покрываются тонким слоем моторного масла. Крышки распредвалов устанавливаются строго по заводской схеме, с соблюдением последовательности затяжки, так как нарушение порядка может привести к деформации постели. Все крепёжные элементы затягиваются с использованием динамометрического ключа, с точным соблюдением регламентированного момента затяжки.
Далее устанавливаются новые детали: направляющие цепи, натяжитель, цепь ГРМ. Ставим ее на коленчатый вал и звездочки распредвалов с обязательной ориентацией по заводским меткам. После чего снимается фиксатор натяжителя и система автоматически выбирает рабочее натяжение цепи. Двигатель прокручиваем и проверяем совпадение всех меток.
На завершающем этапе механизм ГРМ закрывается передней крышкой с использованием нового герметика, после чего узел считается собранным и готовым к финальной сборке двигателя.
После завершения сборки ГРМ выполняется установка навесного оборудования двигателя. Монтируются кронштейны, датчики, катушки зажигания и вспомогательные элементы.
После завершения всех этапов капитального ремонта двигатель был полностью собран, установлен на автомобиль и заправлен всеми необходимыми техническими жидкостями. Выполнен первичный запуск, в ходе которого давление масла быстро вышло на рабочие параметры, посторонние шумы и вибрации отсутствуют, работа двигателя стабильна на холостом ходу и при изменении оборотов. Проведена контрольная диагностика, ошибок по системе управления двигателем не выявлено, параметры работы находятся в пределах нормы.
Обращайтесь в техцентр «Лаборатория Двигателей» — мы профессионально выполняем диагностику, дефектовку и капитальный ремонт двигателей с соблюдением всех технологических процессов и гарантией качества выполненных работ.
📞 Запись на бесплатную диагностику двигателя: +7 925 103-33-30
📍 Адрес: г. Москва, ул. Талалихина 41с45