К нам в ремонт поступил Mitsubishi Lancer 10, двигатель 4A91 объемом 1,5 литра. Жалобой владельца является постоянное снижение уровня масла. На момент диагностики пробег автомобиля составлял 162 тысячи километров. По словам клиента, расход достигал более одного литра между плановыми заменами. А теперь, уже на данный момент автомобиль неровно работает и в одном из цилиндров упала компрессия.
Двигатель 4A91 хорошо известен владельцам Mitsubishi Lancer X, Colt, ASX и ряда других моделей. Несмотря на достаточно современную конструкцию с алюминиевым блоком цилиндров, цепным приводом ГРМ и системой изменения фаз газораспределения MIVEC, данный мотор имеет характерную особенность — склонность к повышенному расходу масла после 100–150 тысяч километров пробега. Основными причинами считаются закоксовка маслосъемных колец, потеря подвижности поршневых колец и износ маслосъемных колпачков.
По своей конструкции двигатель Mitsubishi 4A91 близок к корейским моторам семейства Gamma (Hyundai G4FA и G4FC), которые устанавливались на Hyundai Solaris, Kia Rio и Kia Ceed. Все эти агрегаты имеют алюминиевый блок цилиндров, цепной привод ГРМ и систему изменения фаз газораспределения. Однако двигатель Mitsubishi чаще сталкивается с повышенным расходом масла из-за закоксовки маслосъемных колец, тогда как корейские аналоги обычно демонстрируют больший ресурс поршневой группы.
Mitsubishi Lancer после приемки в ремонтном цеху перед началом капитального ремонта двигателя.
Практика ремонта показывает, что основной причиной становится конструкция поршневой группы. Маслосъемные кольца со временем теряют подвижность из-за отложений, а дренажные отверстия в поршнях постепенно забиваются продуктами сгорания масла. В результате масло перестает эффективно сниматься со стенок цилиндров и начинает попадать в камеру сгорания.
Записаться на капитальный ремонт двигателя Mitsubishi
Подкапотное пространство грязное, с масляными следами и пылью. Приступаем к демонтажу агрегата.
Двигатель снят, крепим его на кантователь и приступаем к разбору. Откручиваем клапанную крышку и переднюю.
После снятия клапанной крышки осмотрели состояние газораспределительного механизма. Несмотря на загрязнённое масло, серьёзных лаковых отложений и шлама под крышкой обнаружено не было, что говорит об отсутствии критических проблем с системой смазки.
Далее перешли к осмотру передней части двигателя. Внутренние поверхности сохранились достаточно чистыми, однако по состоянию масла было видно, что интервал его замены неоднократно превышался. Цепь ГРМ имела растяжение, но её износ ещё не достиг критических значений. Успокоители сохранились в рабочем состоянии.
При осмотре распредвалов выявили заметный износ шеек. Следы выработки хорошо ощущались при тактильной проверке. На рабочих поверхностях кулачков также присутствовали признаки износа, однако сколов, раковин и других серьёзных повреждений обнаружено не было. Предварительно распределительные валы были признаны кандидатами на замену, окончательное решение принимать будем после очистки и контрольных измерений.
Постели распределительных валов также имели следы эксплуатации в виде небольших рисок и начальных задиров. Однако повреждения не носили критического характера, поэтому необходимость в замене головки блока цилиндров отсутствовала. Толкатели клапанов визуально находились в удовлетворительном состоянии и были направлены на дополнительную проверку в ходе механической обработки и регулировки тепловых зазоров.
Следующим этапом открутили болты крепления головки блока цилиндров и демонтировали ГБЦ для дальнейшей дефектовки.
После снятия головки особое внимание привлёк первый цилиндр. Здесь был обнаружен прогоревший клапан. Подобная неисправность возникает из-за нарушения плотного контакта клапана с седлом. При неполном прилегании клапан перестаёт эффективно отдавать тепло в головку блока, перегревается и постепенно разрушается.
Наиболее распространёнными причинами прогара являются неправильно выставленные тепловые зазоры, износ седел клапанов, перегрев двигателя и длительная работа при нарушенной герметичности камеры сгорания. Основным фактором в данном случае является повышенный расход масла. При его сгорании образуется большое количество нагара, который накапливается на тарелках клапанов и в камере сгорания. Со временем отложения начинают мешать плотному закрытию клапана, что приводит к перегреву рабочей фаски и последующему разрушению детали.
После демонтажа поддона картера выполнили осмотр нижней части двигателя. Металлической стружки в поддоне не обнаружили. Также отсутствовали густые отложения и сгустки старого масла, что является положительным признаком для дальнейшего восстановления двигателя.
Продолжили разборку кривошипно-шатунного механизма. Сняли крышки коренных подшипников и приступили к дефектовке вкладышей.
Коренные вкладыши имели равномерную рабочую выработку без признаков перегрева, проворота или глубоких задиров. Такой характер износа свидетельствует о нормальной работе узла в течение длительного времени.
После этого извлекли коленчатый вал и провели первичный осмотр коренных и шатунных шеек.
На рабочих поверхностях шеек присутствовали следы естественного износа и небольшие потёртости, которые обычно устраняются полировкой. Перед окончательной оценкой вал направили на мойку и инструментальный контроль геометрии.
Шатунные вкладыши оказались изношены сильнее коренных. На их поверхности присутствовали выраженные следы работы и локальные потёртости, характерные для двигателя с большим пробегом.
Затем демонтировали шатунно-поршневую группу. На днищах поршней обнаружили значительный слой нагара, образовавшийся в результате длительного сгорания моторного масла в цилиндрах.
Юбки всех поршней имели характерные задиры. Именно такие повреждения нередко становятся причиной металлического стука при холодном запуске двигателя.
Дополнительный осмотр показал, что поршни покрыты плотным слоем масляного нагара. Маслосъёмные кольца закоксованы и потеряли подвижность в своих канавках. В таком состоянии кольца уже не способны эффективно удалять масло со стенок цилиндров, что приводит к дальнейшему росту расхода масла и ускоренному износу двигателя.
Осмотр цилиндров подтвердил серьёзный износ. Заводская сетка хонингования практически полностью исчезла, на стенках присутствовали потёртости, продольные задиры и участки неравномерной выработки. Для определения возможности дальнейшего восстановления потребовались точные измерения нутромером, однако уже на данном этапе было очевидно, что блоку потребуется механическая обработка с последующей расточкой либо гильзованием.
После полной разборки двигателя все детали направили в технологическую мойку для удаления масла, нагара и эксплуатационных загрязнений. После очистки компоненты передали в цех механической обработки, где начался этап дефектовки и восстановления деталей.
Первым делом выполнили контрольные замеры коленчатого вала. Такая проверка позволяет определить фактический износ шеек и принять решение о возможности дальнейшей эксплуатации деталей. Измерения показали, что размеры коленвала находятся в пределах заводских допусков. Толкатели клапанов также не имели критической выработки и были признаны пригодными для дальнейшей работы. А вот распредвалы под замену, как и предполагалось после первичного осмотра.
Далее приступили к ремонту головки блока цилиндров. Клапанный механизм полностью разобрали, удалили старые маслосъёмные колпачки, рассухарили клапаны и очистили каналы головки от нагара и масляных отложений. После предварительной очистки ГБЦ повторно отправили в мойку для окончательного удаления загрязнений. Два клапана под замену.
Следующим этапом головку установили на специализированный станок для восстановления седел клапанов. Обработка седел необходима для восстановления правильной геометрии рабочих поверхностей и обеспечения герметичного прилегания клапанов к седлам. Замена седел не потребовалась, достаточно было просто обработать.
После обработки седел выполнили фрезеровку привалочной поверхности головки блока цилиндров. Эта операция позволяет устранить деформации и восстановить плоскостность сопрягаемой поверхности. Затем отрегулировали тепловые зазоры методом торцевания стержней клапанов до нужных параметров.
Параллельно проводились работы по блоку цилиндров. Перед механической обработкой цилиндры тщательно измерили нутромером для определения степени износа, овальности и конусности. По результатам дефектовки было принято решение о расточке блока под ремонтный размер поршней.
Блок установили на вертикально-расточной станок, где все цилиндры были обработаны до необходимых размеров с восстановлением правильной геометрии.
После расточки блок переместили на хонинговальный станок. В процессе хонингования на стенках цилиндров формируется характерная перекрёстная сетка микрорисок. Именно она обеспечивает удержание масляной плёнки на поверхности цилиндра и способствует правильной приработке новых поршневых колец после сборки двигателя.
После завершения размерной обработки выполнили фрезеровку привалочной плоскости блока цилиндров. Затем тщательно промыли масляные каналы, удалив остатки абразива, металлической стружки и технологической пыли, которые могут привести к ускоренному износу двигателя после запуска.
После очистки масляной системы установили новые заглушки каналов и приступили к сборке шатунно-поршневой группы. Старые поршни демонтировали с шатунов на прессе, после чего выполнили установку новых ремонтных поршней и поршневых пальцев с соблюдением технологических требований производителя.
Перед началом сборки подготавливаем детали и проводим дефектовку масляного насоса. При осмотре шестерён выявлены выраженные следы износа: на рабочих поверхностях присутствуют заметные потёртости и риски, которые хорошо ощущаются при тактильной проверке. Такой характер выработки свидетельствует о длительной эксплуатации узла и снижении его эффективности.
На рабочей поверхности крышки также обнаружены следы износа и выработка от контакта с шестернями. На двигателях семейства G4FG, G4FC и ряде других моторов Hyundai и Kia масляный насос конструктивно выполнен заодно с передней крышкой двигателя. При разборке в корпусе насоса были обнаружены борозды и следы механического износа.
Подобные повреждения не устраняются полировкой или другими восстановительными работами, поскольку нарушаются рабочие зазоры между шестернями и корпусом насоса. В результате падает производительность системы смазки и возрастает риск масляного голодания двигателя. Поэтому в данном случае оптимальным решением является замена масляного насоса в сборе с передней крышкой на новый оригинальный узел.
Перед началом сборки все привалочные поверхности очистили от старого герметика и загрязнений. Блок цилиндров закрепили на кантователе, продули резьбовые отверстия и подготовили посадочные места под коренные вкладыши.
После установки новых вкладышей выполнили монтаж коленчатого вала. Все трущиеся поверхности предварительно смазали монтажной смазкой. Крышки коренных подшипников затянули динамометрическим ключом с соблюдением момента затяжки и угла доворота. Также установили упорные полукольца и новый задний сальник коленчатого вала.
Следующим этапом собрали шатунно-поршневую группу. На новые поршни установили комплект поршневых колец и шатунные вкладыши. После смазки цилиндров моторным маслом поршни аккуратно смонтировали в блок через специальные оправки. Болты шатунных крышек затянули согласно заводскому регламенту.
Далее подготовили к монтажу головку блока цилиндров. Все отверстия под болты продули сжатым воздухом, поверхности блока и ГБЦ обезжирили. На новую прокладку нанесли специальный аэрозольный герметик, после чего установили её на блок и смонтировали головку цилиндров. Новые болты ГБЦ затянули в строгой последовательности с соблюдением регламентированных моментов и углов доворота.
После установки головки смазали посадочные места и смонтировали толкатели клапанов. Затем нанесли монтажную смазку на постели распределительных валов и установили новые распредвалы, прикрутили фазорегулятор и звезду. Крышки постелей также затянули динамометрическим инструментом согласно техническим требованиям.
Следующим этапом стала сборка механизма газораспределения. Установили направляющие цепи, новый гидронатяжитель и цепь ГРМ. После выставления всех элементов по заводским меткам сняли фиксатор натяжителя и выполнили контроль совпадения меток.
Во время дефектовки масляного насоса был выявлен значительный износ рабочих поверхностей шестерён и корпуса. На деталях присутствовали глубокие потёртости и следы выработки, способные негативно сказаться на производительности системы смазки и давлении масла в двигателе.
Поскольку на двигателях семейства G4FG, G4FA и аналогичных масляный насос конструктивно объединён с передней крышкой двигателя, было принято решение заменить узел в сборе. Для ремонта приобрели новую переднюю крышку с интегрированным масляным насосом, что позволит обеспечить штатную работу системы смазки после капитального ремонта двигателя.
На завершающем этапе сборки установили клапанную крышку с новой прокладкой, водяной насос, датчики, кронштейны и остальные элементы навесного оборудования.
После завершения всех работ двигатель установили обратно в автомобиль, подключили проводку и навесные системы, заправили свежие технические жидкости и выполнили первый запуск. Для контроля параметров работы подключили диагностический сканер, проверили давление масла, температурный режим двигателя, работу системы охлаждения и отсутствие ошибок в электронных блоках управления. Все показатели соответствовали штатным значениям, что подтвердило успешное завершение капитального ремонта двигателя.
Оставить заявку и посмотреть примеры выполненных ремонтов можно на сайте «Лаборатория Двигателей».
+7 925 103-33-30
Наш адрес: г. Москва, ул. Талалихина 41с45