Инженеры ТОГУ разрабатывают решения для промышленности региона, внедряя 3D-печать металлом и контроль качества с помощью сканирования. Разработка ведется при поддержке федеральной программы "Приоритет-2030".
ТОГУ приступил к внедрению аддитивных технологий (послойного выращивания объектов, известного как 3D-печать) в промышленность Дальнего Востока. Руководитель проекта, инженер Высшей школы промышленной инженерии Иван Паньшин отмечает, что, в отличие от субтрактивных технологий (точение, фрезеровка) или формообразования (литье, ковка), аддитивные технологии позволяют получать материальные объекты из металлических порошков и полимеров методом добавления слоя за слоем, что открывает новые возможности для производства.
Целью проекта является разработка передовых технологических решений и инструментария для отрасли аддитивного производства, что позволит сформировать единый конкурентоспособный технологический кластер аддитивных технологий на территории Дальневосточного федерального округа.
Ключевая решаемая проблема — отставание ДФО в технологичности и конкурентоспособности ряда отраслей промышленности (в частности, энергомашиностроительной, пищевой и обрабатывающей) от западной части России, а также от стран Азиатско-Тихоокеанского региона.
— Хабаровский край — промышленная жемчужина Дальнего Востока. Здесь находятся предприятия «Ростеха», авиа- и вертолётостроение, судостроение, «Дальэнергомаш». Но мы до сих пор работаем по технологиям, которые были актуальны 50–70 лет назад, — объясняет инженер Высшей школы промышленной инженерии Иван Паньшин. — Пока вся страна ставит задачу мирового лидерства, Дальний Восток остаётся на позиции догоняющего. В нашем регионе многие до сих пор воспринимают 3D-печать как игрушки или брелоки.
По словам руководителя проекта, в западной части России коллеги уже научились печатать полноценные моторные лодки и салоны для КамАЗов, а ЦАД Ростеха освоил печать деталей горячей части авиационных двигателей методом селективного лазерного сплавления. Однако на Дальнем Востоке, где расположены такие гиганты, как авиа- и вертолётостроительные предприятия, судостроение и «Дальэнергомаш», производственные процессы не менялись десятилетиями. Многие промышленники до сих пор воспринимают 3D-печать как создание сувенирных брелков, в то время как задача всей страны — достижение мирового технологического лидерства.
В 2025 году команда проекта разработала методику трехмерного сканирования материальных объектов. Эта работа была апробирована совместно с АО «Дальэнергомаш»: инженеры проводили сканирование и проверку на соответствие лопаток газотурбинных двигателей. В результате предприятие начало встраивать 3D-сканирование в собственные производственные процессы, что позволяет выпускать продукцию более высокого качества.
В рамках проекта инженеры ТОГУ помогают предприятиям решать две приоритетные задачи:
- Контроль качества продукции.
- Специалисты сравнивают цифровую модель, полученную при 3D-сканировании, с эталонным CAD-файлом, выявляя даже минимальные отклонения. Это особенно актуально в машиностроении, приборостроении и авиастроении, где точность играет решающую роль.
- Обратное проектирование.
Процесс воссоздания конструкции изделия на основе существующего физического образца. 3D-сканирование позволяет быстро получить модель детали, которую можно модифицировать, улучшить или произвести заново. Этот метод незаменим при ремонте устаревшего оборудования, для которого нет чертежей или запасных частей.
— В этом году мы начали разработку алгоритмов для ПО, которое позволит работать с разными типами сканеров. Потому что самая дорогая часть сканера — это не железо, а математика, — уточняет Иван Паньшин.
В 2026 году перед проектом стоят задачи по дальнейшей адаптации деталей для «Дальэнергомаша» под метод селективного лазерного сплавления. Детали, полученные с помощью 3D-печати, внешне похожи на традиционные, но превосходят по физико-механическим свойствам и скорости производства. Параллельно ведется разработка алгоритмов для программного обеспечения, которое позволит работать с несколькими типами сканеров. В перспективе это станет основой для создания собственного российского 3D-сканера совместно с индустриальным партнёром из Санкт-Петербурга, который будет адаптирован к климатическим условиям и потребностям Дальнего Востока.