Определение эффективности использования основных средств
производства (станочного парка) при выполнении работ
Дисциплина: «Управление в производственных системах». Вариант 1.
1 Постановка задачи
По результатам хозяйственно-финансовой деятельности машиностроительного предприятия необходимо оценить использование станочного парка из семи марок станков (М1–М7) при выполнении работ. По каждой марке известны среднегодовое число станков, отработанное за год число машино-дней, фактически выполненный объём работ и нормативная часовая производительность одного станка. Объём работ выражен в условных эталонных деталях (у. эт. дет.).
В ходе анализа требуется рассчитать: фактическую и нормативную выработку станков; коэффициент использования станков по видам и на один станок; годовой резерв использования станков по видам; а также определить, сколько работ можно дополнительно выполнить наличным парком при достижении нормативной производительности и при переводе основных станков на полутора- и двухсменный режим работы.
2 Исходные данные (вариант 1)
Продолжительность смены принята tсм = 8 ч (односменный режим). Годовая работа парка оценивается в условных эталонных деталях, что позволяет сопоставлять разнотипные станки.
3 Методика расчёта
Нормативная (плановая) годовая выработка по марке станков при фактически отработанном числе машино-дней и односменной работе:
Vнорм = Д · tсм · Wч, (1)
где Д — отработано машино-дней за год; tсм — продолжительность смены, ч; Wч — нормативная часовая производительность одного станка, у. эт. дет./ч.
Фактическая дневная выработка одного станка и нормативная сменная выработка:
Wдн.ф = Vфакт / Д; Wдн.н = Wч · tсм. (2)
Коэффициент использования станков (по производительности) — отношение фактической выработки к нормативной:
Kи = Vфакт / Vнорм = Wдн.ф / Wдн.н. (3)
Годовой резерв выработки по марке станков (объём работ, недополученный из-за работы ниже нормы) при достижении нормативной производительности:
R = Vнорм − Vфакт = Vнорм · (1 − Kи). (4)
Нормативная выработка при переводе станков на полутора- и двухсменный режим и дополнительный объём работ относительно фактического:
Vнорм(c) = c · Vнорм; ΔV = c · Vнорм − Vфакт, (5)
где c — коэффициент сменности (c = 1,5 или 2). Показатели «на 1 станок» получаются делением соответствующей величины по марке на среднегодовое число станков n.
4 Расчёт показателей использования станков
Результаты расчёта по формулам (1)–(4) сведены в таблицу 2. Сопоставление фактической и нормативной выработки приведено на рисунке 1.
По всему парку нормативная годовая выработка составляет 77 119,0 у. эт. дет., фактическая — 60 589 у. эт. дет.
Рисунок 1 — Фактическая и нормативная выработка по маркам станков
5 Коэффициент использования станков
Коэффициент использования станков по видам изменяется в пределах 0,712–0,831 при среднем по парку значении 0,786 (рисунок 2). Поскольку и фактическая, и нормативная выработка пропорциональны числу станков и отработанным машино-дням, коэффициент использования в расчёте на один станок совпадает со значением по марке в целом.
Рисунок 2 — Коэффициент использования станков по производительности
Наименее эффективно используются станки марок М2 (0,712) и М1 (0,737), наиболее полно — М7 (0,831) и М6 (0,814). Ни по одной марке норматив не достигнут: весь парк работает с недогрузкой по производительности, что и формирует годовой резерв.
6 Дополнительная выработка наличным парком
Объём работ, который можно дополнительно выполнить при достижении нормативной производительности и при переводе станков на полутора- и двухсменный режим, рассчитан по формулам (4)–(5) и приведён в таблице 3; потенциал парка по сценариям показан на рисунке 3.
При достижении нормативной производительности (без изменения режима) парк способен дополнительно выполнить 16 530,0 у. эт. дет. При переводе на полуторасменную работу прирост к фактическому объёму составит 55 089,6 у. эт. дет., а при двухсменной — 93 649,1 у. эт. дет., то есть выпуск увеличивается более чем в 2,5 раза.
Рисунок 3 — Потенциал станочного парка по сценариям
7 Годовой резерв использования станков
Годовой резерв по видам станков (таблица 2, столбец R) и в расчёте на один станок приведён в таблице 4 и на рисунке 4. Резерв по виду показывает недополученный за год объём работ, который можно получить, доведя выработку до нормы.
Рисунок 4 — Годовой резерв выработки по видам станков
Наибольший резерв в абсолютном выражении сосредоточен на массовых марках М5 (4404 у. эт. дет.) и М6 (4221 у. эт. дет.) — за счёт большого числа станков. В расчёте на один станок наибольший резерв имеют марки М7 (355,9) и М1 (289,0 у. эт. дет.), что указывает на первоочередные объекты для повышения загрузки.
8 Анализ результатов
Анализ показывает, что станочный парк предприятия используется с недогрузкой: средний коэффициент использования по производительности составляет 0,786, то есть фактический объём работ на 21,4 % ниже нормативного. Совокупный годовой резерв при достижении нормы достигает 16 530 у. эт. дет.
Недоиспользование связано как с пониженной сменной выработкой (фактическая дневная выработка ниже нормативной по всем маркам), так и с невысокой загрузкой станков по времени: на один станок приходится 122–183 машино-дня в год, тогда как годовой фонд значительно больше. Это создаёт двойной резерв роста — за счёт повышения интенсивности (достижение нормы) и за счёт увеличения сменности.
9 Выводы
Средний коэффициент использования станочного парка — 0,786 (по маркам 0,712–0,831); норматив не достигнут ни по одной марке.
Годовой резерв выработки при достижении нормативной производительности — 16 530,0 у. эт. дет.; при переводе на двухсменный режим дополнительный объём относительно факта — 93 649,1 у. эт. дет.
Наибольший абсолютный резерв сосредоточен на массовых марках М5 и М6, в расчёте на один станок — на марках М7 и М1. Для повышения эффективности использования основных средств рекомендуется довести сменную выработку до нормы (улучшение организации труда, сокращение простоев) и перевести наиболее загруженные станки на полутора- или двухсменный режим, что позволяет увеличить выпуск без приобретения нового оборудования.
#прозводство
#линейное_программирование
#оптимизация