Станок за 10 миллионов рублей стоит 30% рабочего времени. Это 3 миллиона в год потерь — на одном станке. Но руководитель об этом не знает, потому что мастер говорит «всё нормально».
Мы проанализировали данные с производств и собрали топ-7 причин простоев.
1. Оператор не на рабочем месте (20-30%)
Самая частая причина. Станок закончил программу, а оператор ушёл: на другой станок, на обед не по графику, за инструментом, покурить. При многостаночном обслуживании (один оператор на 3-4 станка) это неизбежно — но масштаб потерь обычно шокирует.
2. Нет программы или чертежа (10-20%)
Станок готов, заготовка есть, оператор на месте — а программы нет. Технолог не написал, файл потерялся, в чертеже ошибка. Звонки, ожидание, согласования — полтора часа простоя.
3. Переналадка (15-25%)
На многих производствах переналадка занимает 30-60 минут. При 4-5 переналадках в смену — это 2-5 часов потерь. Методика SMED (быстрая переналадка) позволяет сократить это время в 2-3 раза.
4. Брак и переделки (5-15%)
Двойные потери: время на изготовление бракованной детали + время на замену. Плюс стоимость материала.
5-7. Остальное
Отсутствие заготовок и материала (10-20%), поломки и внеплановое ТО (10-15%), энергетические проблемы (3-8%).
Как узнать свои причины
Без автоматического мониторинга вы видите только верхушку айсберга. Мастер запомнит крупную поломку, но не заметит 200 микроостановок по 3-5 минут.
Система мониторинга фиксирует каждую остановку станка и показывает реальную картину: сколько минут, по какой причине, на каком станке. Первый месяц — бесплатно.