На каждом производстве есть мастер, который знает всё. Спросите его: «Какая загрузка станков?» — ответит: «Процентов 70-80, нормально работаем». Спросите: «Сколько простоев?», ответ: «Ну, бывает, но в целом нормально».
А теперь посмотрите на счёт за электричество. 10 станков, 2 смены — должно быть 15 000-20 000 кВт·ч в месяц. А по факту 8 000. Это электричество дешевое или проблема кроется где-то глубже?
Невидимые простои — главная дыра в бюджете
Мы - компания ТАРРЕС, дилеры станков SYIL в России. У нас своё производство в Подмосковье. И мы очень удивились, когда мы повесили датчики на свои же станки.
Реальная загрузка оказалась не 75%, а 42%. Станки стояли:
· Оператор ушёл на другой станок — 45 минут
· Ждали заготовки с пилы — 30 минут
· Переналадка затянулась — вместо 15 минут заняла 50
· Станок «работал», но на холостом ходу — 20 минут
Всё это невидимо глазу. Мастер в цехе один, станков десять. Физически невозможно отследить каждую минуту.
Как мы это увидели
Мы разработали систему TARRES VOLTON AI. Неинвазивный токовый датчик надевается на кабель питания станка снаружи, без подключения к контроллеру, без вмешательства в электрику. По паттерну потребления тока система определяет: станок работает, стоит или в аварии.
Данные уходят в облако. На дашборде видно каждый станок в реальном времени. Уведомления о простоях можно отправлять в Telegram.
Сколько стоят ваши невидимые простои
Простая арифметика. Фрезерный станок стоимостью 8 млн рублей. Амортизация + зарплата + аренда + упущенная маржа = примерно 50 рублей за каждую минуту простоя. 30% незапланированных простоев = 3 500 000 рублей потерь в год. На одном станке.
Для цеха с 10 станками — это 35 миллионов. Стоимость нового станка, которого «не хватает».
Что делать
Первым делом необходимо измерить. Пока вы не знаете реальную загрузку, пока вы не выявите слабые места, невозможно ничего улучшить. Мы подключаем первые 3 станка бесплатно на 30 дней. Установка за 2 часа, без остановки станка.