Добавить в корзинуПозвонить
Найти в Дзене

Как профессиональный 3D-принтер Volgobot A4 PRO спас завод

Продолжаем серию публикаций о решении производственных задач с помощью 3D-печати. Ткацкая фабрика со станочным парком 1950–1970-х годов оказалась в критической ситуации: оборудование рабочее, но обслуживать его некому. Долгие годы на заводе был собственный литьевой цех, но мастера ушли на пенсию, и цех встал. Нужно было наладить выпуск более десяти наименований деталей. Одна из самых проблемных позиций — направляющая для ткацкого станка. Раньше её лили под давлением из полиамида 6, но из-за нарушений технологии ресурс детали не превышал двух месяцев, а требовалось их 30 штук одновременно. Мы проанализировали условия эксплуатации: высокие ударные и абразивные нагрузки. Под них подобрали материал PA-66 GF-30 с 30% стекловолокна — он жестче, прочнее и износостойчевее обычного пластика. Функциональную деталь печатали на Volgobot A4 PRO с активной термокамерой. Благодаря высоким температурам термокамеры, стола и экструдера и возможностям технологии FDM (метод послойного наплавления) спека

Как профессиональный 3D-принтер Volgobot A4 PRO спас завод

Продолжаем серию публикаций о решении производственных задач с помощью 3D-печати. Ткацкая фабрика со станочным парком 1950–1970-х годов оказалась в критической ситуации: оборудование рабочее, но обслуживать его некому. Долгие годы на заводе был собственный литьевой цех, но мастера ушли на пенсию, и цех встал.

Нужно было наладить выпуск более десяти наименований деталей. Одна из самых проблемных позиций — направляющая для ткацкого станка. Раньше её лили под давлением из полиамида 6, но из-за нарушений технологии ресурс детали не превышал двух месяцев, а требовалось их 30 штук одновременно.

Мы проанализировали условия эксплуатации: высокие ударные и абразивные нагрузки. Под них подобрали материал PA-66 GF-30 с 30% стекловолокна — он жестче, прочнее и износостойчевее обычного пластика. Функциональную деталь печатали на Volgobot A4 PRO с активной термокамерой. Благодаря высоким температурам термокамеры, стола и экструдера и возможностям технологии FDM (метод послойного наплавления) спекание слоев дало прочную монолитную геометрию без внутренних напряжений, которые были неизбежны при литье. Также на этапе подготовки оптимизировали модель: объединили два конструктивных паза в один — при 3D-печати это дало дополнительное усиление за счет непрерывной укладки волокна.

Если раньше оригинальное литое изделие обходилось заводу дешевле, но служило всего 2 месяца, то наше решение оказалось в 1,5 раза дороже для производства, за счет чего деталь смогла стабильно отрабатывать 4 месяца — в 2 раза дольше. Это позволило сократить издержки на частые замены и простой оборудования.

Этот кейс — отличный пример того, как функциональная печать помогает в решении проблем устаревания технологий и замещения ключевых деталей для работы производственного оборудования.

Если ваше производство сталкивается с дефицитом запчастей, специалистов в редкой области или простоями оборудования из-за отсутствия деталей— обращайтесь к нам за бесплатной консультацией.

Разберем вашу задачу, подберем материал, напечатаем то, что вернет станки к жизни и поможем внедрить функциональную печать на ваше производство.

По вопросам внедрения функциональной печати : +7 (937) 558-88-78

#кейсы