Роликоопоры — один из самых массовых узлов конвейерного оборудования. От качества их сварки напрямую зависит ресурс работы транспортерных систем на промышленных предприятиях.
С чем сталкиваются при ручной сварке?
🔹 Разброс качества — влияние человеческого фактора: усталость, квалификация сварщика, субъективность ведения шва.
🔹 Низкая воспроизводимость — даже в одной партии геометрия и прочность соединений могут существенно отличаться.
🔹 Дефицит кадров — квалифицированные сварщики становятся редким ресурсом, особенно для монотонной серийной продукции.
При этом номенклатура роликоопор широка: различные конфигурации и типоразмеры профилей и входящих деталей, типы осей, материалы (конструкционные, низколегированные и высоколегированные стали и сплавы). Универсального ручного решения, которое одинаково хорошо работало бы на всем диапазоне, не существует.
Что предложили в «РОБОТЕХ»?
Для одного из машиностроительных заводов спроектировали и внедрили роботизированный комплекс сварки роликоопор.
Состав комплекса:
- Сварочный стол с универсально-сборочными приспособлениями.
- Промышленный робот с 6 степенями свободы, повторяемость ±0,05 мм.
- Напольный трек (7-я ось) длиной 3000 мм для обработки длинномерных изделий.
- Источник MIG-сварки с синергетическим управлением.
Программирование выполняется под конкретный типоразмер. После наладки процесс полностью автоматизирован: оператор занимается загрузкой-выгрузкой и контролем, а сварочные операции робот ведет автономно.
Что это дало?
✅ Стабильность сварного шва — параметры тока, скорости и геометрии одинаковы для каждого изделия.
✅ Увеличение производительности — до 100 роликоопор в смену (в зависимости от типоразмера).
✅ Сокращение требований к квалификации персонала на линии — вместо сварщика высокой квалификации достаточно оператора с базовыми навыками.
Итог
Автоматизация позволила получить предсказуемое качество при снижении трудоемкости и упрощении требований к персоналу.