На многих производствах существует негласное правило: если уж запустили станок — надо делать партию побольше. Переналадка занимает два-три часа, поэтому «невыгодно» переналаживаться ради маленькой партии. Лучше сделать сразу пятьсот деталей, положить на склад, а потом расходовать по мере необходимости.
Логика кажется безупречной. И именно она является одной из главных причин, по которым на складе лежат миллионы замороженных рублей, заказы выполняются неделями вместо дней, а предприятие теряет гибкость — то самое качество, которое позволяет небольшому производству конкурировать с крупным.
Дело в том, что длительная переналадка — это не данность. Это следствие того, что процесс переналадки никогда не анализировался и не оптимизировался. Он сложился исторически, выполняется по-разному каждый раз и воспринимается всеми как неизбежность. Между тем существует методика, позволяющая сократить время переналадки в разы — иногда в десятки раз — без замены оборудования и без существенных затрат.
Почему большие партии — это дорого
Прежде чем говорить о переналадке, стоит разобраться, почему работа большими партиями, которая на первый взгляд кажется экономичной, на самом деле обходится предприятию весьма недёшево.
Большая партия означает большой объём закупки материалов — деньги замораживаются задолго до того, как продукция будет продана. Большая партия требует места для хранения — а это площади, учёт, кладовщик. Большая партия увеличивает время прохождения заказа через производство — потому что каждый участок ждёт, пока предыдущий закончит обработку всей партии целиком, вместо того чтобы начинать работу с первой готовой деталью. И наконец, в большой партии труднее обнаружить брак — если дефект возник в начале обработки, он воспроизводится на десятках и сотнях деталей, прежде чем будет замечен.
Всё это — прямые финансовые потери, которые тем не менее не видны в стандартной отчётности, потому что воспринимаются как «нормальная» стоимость ведения бизнеса. Предприятие привыкает к тому, что оборотные средства заморожены, склад забит, а сроки выполнения заказов измеряются неделями — и считает это нормой.
Работа малыми партиями позволяет радикально сократить все перечисленные потери: меньше замороженных денег, меньше площадей под хранение, короче цикл выполнения заказа, быстрее обнаруживается брак. Но у малых партий есть одно очевидное препятствие — переналадка. Если каждая переналадка занимает три часа, работать партиями по двадцать штук действительно невыгодно. Весь выигрыш от сокращения запасов «съедается» потерями времени на переналадку.
Отсюда следует простой вывод: чтобы работать малыми партиями и получать от этого экономический эффект, необходимо сократить время переналадки. И вот здесь начинается самое интересное.
Методика SMED: суть в четырёх шагах
Методика быстрой переналадки известна под аббревиатурой SMED — Single Minute Exchange of Die, что буквально переводится как «замена штампа за минуты». Название возникло в японской автомобильной промышленности, но сам подход применим к любому оборудованию — от штамповочных прессов до фрезерных станков и литьевых машин.
Суть методики сводится к четырём последовательным шагам.
Первый шаг — анализ текущего процесса.
Переналадка записывается на видео или подробно хронометрируется: что именно делает наладчик, в какой последовательности, сколько времени занимает каждое действие. Как правило, уже на этом этапе обнаруживается, что значительная часть времени уходит не на собственно замену оснастки, а на поиск инструмента, ожидание крана, хождение за чертежами, подбор крепежа и прочие действия, которые можно было бы выполнить заранее.
Второй шаг — разделение операций на внутренние и внешние.
Внутренние — те, которые можно выполнить только при остановленном оборудовании (собственно замена штампа, установка оснастки, настройка параметров). Внешние — те, которые можно выполнить заранее, пока станок ещё работает над предыдущей партией (подготовка инструмента, подвоз оснастки, проверка чертежей, предварительный прогрев форм). На практике выясняется, что от тридцати до пятидесяти процентов всех действий, которые сейчас выполняются при остановленном станке, на самом деле являются внешними и могут быть вынесены за пределы переналадки.
Третий шаг — сокращение внутренних операций.
Те действия, которые действительно требуют остановки оборудования, анализируются на предмет упрощения и ускорения. Можно ли заменить болтовое крепление на быстрозажимное? Можно ли стандартизировать высоту установки оснастки, чтобы каждый раз не подгонять? Можно ли использовать промежуточные шаблоны, чтобы сократить время настройки?
Четвёртый шаг — сокращение внешних операций.
Подготовка к следующей переналадке стандартизируется: создаётся чек-лист, определяется место хранения оснастки, инструмент раскладывается в порядке использования. Всё, что нужно для переналадки, находится на расстоянии вытянутой руки, а не в инструментальной кладовой на другом конце цеха.
Результаты, которые кажутся невероятными — но задокументированы
В литературе по бережливому производству описан ряд случаев, демонстрирующих, каких результатов можно достичь последовательным применением этой методики.
На одном из американских предприятий переналадка штамповочного пресса была сокращена с двух-трёх часов до пяти минут. Переналадка литьевой машины для пластика — с двух-четырёх часов до двух-четырёх минут. Это не опечатка: речь идёт о сокращении в десятки раз.
Разумеется, такие результаты достигаются не за один день и не после одного мероприятия. Это итог нескольких последовательных циклов анализа и улучшения. Но даже первый цикл — простое разделение операций на внутренние и внешние и вынесение внешних за пределы остановки — обычно даёт сокращение времени переналадки на тридцать-пятьдесят процентов. Без каких-либо затрат на оборудование — только за счёт изменения организации работы.
Что это даёт предприятию в деньгах
Рассмотрим конкретный пример. Допустим, на предприятии пять станков, каждый из которых переналаживается в среднем три раза за смену, и каждая переналадка занимает один час. Итого пятнадцать часов переналадок в смену — при стоимости машино-часа три тысячи рублей это 45 000 рублей ежедневно, или около миллиона рублей в месяц.
Если сократить среднее время переналадки с одного часа до двадцати минут — а это вполне реалистичный результат первого цикла улучшений — ежедневные потери сокращаются до 15 000 рублей. Экономия — 30 000 рублей в день, или около 660 000 рублей в месяц. При этом высвобожденное машинное время можно использовать для выполнения дополнительных заказов, что создаёт эффект двойного выигрыша: и затраты снижаются, и выручка растёт.
Но финансовый эффект быстрой переналадки не ограничивается экономией машинного времени. Возможность работать малыми партиями означает: сокращение запасов (а значит, высвобождение оборотных средств), сокращение цикла выполнения заказа (а значит, возможность обещать клиенту более короткие сроки), снижение брака (а значит, экономия на материалах и переделках). В совокупности эти эффекты зачастую превышают прямую экономию на переналадках.
Почему это не внедряется повсеместно
Если методика настолько эффективна и не требует значительных инвестиций — почему её не применяют все? По нашему опыту, причин три.
Первая — привычка. «Мы всегда так делали» — фраза, которая на производстве встречается чаще любого технического термина. Переналадка воспринимается как неизбежное зло, а не как процесс, поддающийся оптимизации. Никому не приходит в голову записать её на видео и проанализировать — так же, как никому не приходит в голову хронометрировать обеденный перерыв.
Вторая — отсутствие данных. Если предприятие не фиксирует время переналадок, оно не знает, сколько теряет. А то, что не измерено, не может быть улучшено.
Третья — ложное представление о том, что быстрая переналадка требует нового оборудования. В действительности семьдесят-восемьдесят процентов сокращения достигается организационными мерами: подготовка заранее, стандартизация, упорядочивание рабочего места. Остальные двадцать-тридцать процентов — модификация оснастки и приспособлений, которые, как правило, обходятся в незначительные суммы по сравнению с получаемым эффектом.
С чего начать
Выбрать один станок — тот, на котором переналадки происходят чаще всего или занимают больше всего времени. Записать одну переналадку на видео или подробно хронометрировать. Разделить все действия на две категории: то, что можно было сделать заранее, и то, что действительно требовало остановки. Вынести первую категорию за пределы переналадки.
Это первый цикл. Он занимает один-два дня и, как правило, даёт сокращение времени переналадки на тридцать-пятьдесят процентов. Дальнейшие циклы — стандартизация, упрощение креплений, оптимизация последовательности — дают дополнительное сокращение, но первый шаг уже приносит ощутимый результат.
Чтобы оценить, сколько именно стоят вашему предприятию простои и переналадки, мы подготовили бесплатный калькулятор «Формула стоимости простоя: посчитайте, сколько теряет ваш цех за час» — подставляете свои цифры (средняя выработка, стоимость смены, количество рабочих центров) и получаете стоимость часа, дня и месяца простоя. Внутри — три реальных примера расчёта.
Забирайте калькулятор бесплатно на нашем сайте.