Автоматизация склада сервисного центра ИТ-компании представляет собой критически важный фактор повышения эффективности, снижения затрат и улучшения качества обслуживания клиентов. Традиционные методы управления складом, основанные на ручном учете и бумажной документации, часто приводят к ошибкам, задержкам и неэффективному использованию ресурсов. В данном материале вы узнаете, как при помощи внедрения AS WMS можно снизить ошибки в работе с серийной продукцией: при приемке, хранении и передаче продукции заказчику, на примере одной компании.
Среди складских запасов – широкий спектр комплектующих, включая платы, накопители на жестких дисках, управляющие устройства, приемопередатчики, модемы и другие элементы. Электронные компоненты и готовые изделия размещаются на складских стеллажах как в оригинальной заводской картонной упаковке, так и в антистатических ЗИП-пакетах. Текущий ассортимент насчитывает более двух тысяч наименований. Для систематизации этого разнообразия применяется посерийный учет. Его особенность в том, что некоторые позиции могут совмещать как серийный номер, так и номер партии (партномер) – продажный, сервисный, компонент. При этом некоторые товарные категории с различными серийными номерами могут содержать единый партномер. Все эти нюансы, связанные с уникальностью артикулов, необходимо было отразить в системе учета 1С.
Ручной учет, подверженный влиянию человеческого фактора, неизбежно порождал ошибки при приемке, хранении и доставке продукции клиентам. Соответственно, для нормализации работы возникла необходимость упорядочивания и настройки серий и партномеров (ЗИПов) в справочнике номенклатуры учетной системы 1С.
Компания работает со сложным оборудованием, поэтому возникла потребность в учете и прослеживании серий, а также партномеров продукции на всех этапах товародвижения. От получения деталей (сырья) от поставщика, внутренних перемещений и производства готовых электронных блоков – до поступления товаров к потребителям с последующим сервисным обслуживанием. Заказчик хотел четко понимать, какая деталь была заменена в электронном блоке, от какого партнера возврат, какой гарантийный срок на данную деталь и т.п.
Опираясь на собственный опыт внедрения складских систем специалистами были сформированы общие потребности проекта:
- Автоматизация всех операций склада сервиса. Работа с технологиями штрихкодирования и терминалами сбора данных (ТСД). Для минимизации человеческого фактора сотрудник сканирует ШК каждого короба.
- Учет и прослеживаемость товародвижения (ЗИПов) в системе.
- Гибкое формирование отчетов о движении товара, включая перемещения, пополнения, инвентаризацию и отгрузку для проверки потерь товара и облегчения его нахождения.
- Настройка инвентаризации.
- Своевременное обновление, оперативная поддержка ПО.
Как проходила автоматизация:
Группа специалистов закзчика провела анализ текущих бизнес-операций, разработала предложения по оптимизации и подготовила техническое задание. Совместно с командой «Технологии учета» был скорректирован функционал системы, составлен поэтапный план-график работ, а также назначены ответственные сотрудники с каждой стороны. Параллельно было заказано необходимое оборудование (терминалы сбора данных, принтеры для печати этикеток, Wi-Fi).
Далее команды приступили к процессу автоматизации склада, который включал несколько этапов:
Проектирование и установка модуля AS WMS:
- Все работы проводились удалённо. После предоставления копии базы команда программистов «Технологии учёта» успешно интегрировала модуль AS WMS в 1С:ERP Управление предприятием 2.5. Были выполнены работы по публикации базы на веб-сервере, внесению хеш-кодов лицензий в базу, настройке обменов между AS WMS в 1С:ERP Управление предприятием 2.5, созданию пользователей, тестированию основных функций.
- Разработаны алгоритмы для учета серийных штрихкодов в рамках справочника системы ERP. Далее было произведено включение серий в номенклатуру, перенос серийных данных из справочника в соответствующее товарное поле, доработка мобильной версии по кешированию серий, настройка поиска объектов. После разработан отчет по движению серийной продукции и поступлениям поставщиков. Кроме того, написан алгоритм по созданию нового ордера на приемку (если не все товары были приняты), при замене количества товара в ордере основании, а также при изменении статуса ордера.
Подробно о процессе автоматизации склада, поэтапные шаги и действия читайте в кейсе автоматизации на нашем сайте.
Результаты автоматизации склада:
Проект по автоматизации склада с доработками длился восемь месяцев. За это время его участники прошли все этапы: от проектирования, настроек систем и оборудования, тестирования и обучения сотрудников – до самостоятельного выполнения складских операций.
По результатам трехмесячной эксплуатации системы заказчик сделал следующие выводы:
Общие данные:
- Компания получила WMS-систему, сопряжённую с имеющейся у нее 1С:ERP Управление предприятием 2.5, с возможностью её будущего тиражирования на другие склады.
- Благодаря упорядочиванию серийных и партийных номеров, а также товарных категорий разных серийных номеров, принадлежащих единому партномеру, в справочнике системы и AS WMS-отчётах появилась возможность проводить отслеживание и контроль продукции на всех этапах товародвижения. Наблюдается тенденция к снижению ошибок пересортицы.
- Введение адресной системы хранения и быстрый поиск товара ускорили процесс сборки заказа.
- Вследствие использования ТСД процесс инвентаризации стал менее трудозатратным и более быстрым.
- Автоматизация с применением технологии штрихкодирования и терминалов сбора данных позволила снизить количество используемых бумажных носителей и объём ручной обработки данных.
Сколько стоит автоматизация склада с AS WMS?
Кейсы / проекты автоматизации с AS WMS
Оставьте заявку на бесплатную консультацию
Услуги маркировки "Честный ЗНАК" под ключ