Промышленная фотосъемка: на фото алюминиевая болванка, будущая форма для литья, фрезеруется станком с ЧПУ. Мы видим конечный результат, сам товар, но как он сделан, мы не видим, а это целый процесс, задействован большой коллектив. Фотосъемка для сайта производителя литейного производства. Поскольку занимаюсь SMM, задача построить экосистему от рекламы до производственного сайта. Что увидел на производстве, процессы.
Начинается не с печей и металла а с работы инженера: именно он проектирует заготовки для литья, задавая точные параметры будущей детали. Инженер создаёт 3D‑модель детали в САПР (системе автоматизированного проектирования), учитывая геометрию будущей отливки, усадку материала при остывании (обычно 1–2%), расположение литниковой системы (каналов для подачи металла) и допуски на механическую обработку.
Затем модель изготавливают из пенополистирола одним из способов. Для серийного производства гранулы пенополистирола вдувают в алюминиевые пресс формы и вспенивают при температуре около 130 ∘C цикл изготовления одной модели занимает около 3 минут. Для единичных и крупных отливок модель вырезают из плит пенопласта нагретой нихромовой проволокой или на станках с ЧПУ. Плотность пенополистирола составляет 25–26 кг/м3, что делает модель в сотни раз легче будущей отливки например пенопластовая модель для чугунной детали легче в 280 раз.
После изготовления модель подготавливают к заливке. Сначала её окунают или покрывают кистью быстросохнущей краской с огнеупорным порошком (например, на основе оксида алюминия) это создаёт термостойкую оболочку, выдерживающую температуру расплава. Затем покрытую модель сушат 30–60 минут до полного затвердевания слоя. Далее несколько моделей соединяют с общим литником (тоже пенопластовым), формируя «ёлку» или «куст» для одновременной заливки десятков деталей.
Следующий этап формовка в песке. Модель (или «куст») помещают в стальной контейнер и засыпают сухим кварцевым песком без связующих компонентов, после чего уплотняют песок на вибростоле в течение 1–1,5 минуты: он плотно облегает модель повторяя все контуры. Затем контейнер накрывают полиэтиленовой плёнкой и подключают вакуумную систему, создавая разрежение около 0,5 атм это уплотняет песок и фиксирует его в неподвижном состоянии.
Далее идёт плавка и заливка металла. В плавильной печи (индукционной или дуговой) расплавляют металл до нужной температуры: 1500–1600 ∘ C для стали, 1300–1400 ∘C для чугуна и 700–780 ∘C для алюминиевых сплавов. Ковш с расплавом подвозят к контейнеру, и металл льют через литник при этом пенопласт мгновенно газифицируется (испаряется), а его место занимает расплав. Газы от разложения пенопласта отсасываются вакуумной системой и направляются в установку термокаталитического дожигания, где окисляются на 98 %.
После заливки начинается остывание и выбивка. Отливка остывает в песке 30–120 минут время зависит от массы и конфигурации детали. Затем контейнер отключают от вакуума, песок высыпается, обнажая готовую деталь с литниковой системой, а литники обрезают дисковой пилой или газорезкой.
Технология литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) обладает рядом ключевых преимуществ: высокой точностью (до 90 % отливок не требуют механической обработки), экономией материалов (на 1 т литья расходуется всего 6 кг пенополистирола против 90 кг связующих при традиционной формовке) экологичностью (выбросы в цехе снижены в 10–12 раз по сравнению с литьём в песчано‑глинистые формы) и гибкостью (можно лить сложные детали коленвалы, блоки цилиндров, траки без стержней и разъёмов формы). В цехе был целый день, фиксируя каждый этап. #Новости
Промышленная сьемка, SMM‑специалист, CMS.