Сейчас я расскажу, как мне пришла в голову идея создать такой станок.
Для тех кто не любит читать я снял видео:
VK: https://vkvideo.ru/video-237077431_456239017
Youtube: https://www.youtube.com/watch?v=ChmZA9aOJsw
Уже больше 10 лет у меня есть собственный автосервис и достаточно часто требуется выполнять такие работы как правка дисков, торцевание ГБЦ или выравнивание фланцев, например, на выпускных коллекторах.
И все бы ничего, если бы не одно НО… с каждым годом найти токаря или фрезеровщика представляет все большую проблему. У хороших мастеров очереди и надо записываться чуть ли не за неделю, а там где очередей нет, обычно результат непредсказуемый и нам лучше вообще отказаться от этой работы, чем потом краснеть перед клиентом и переделывать за свой счет.
Можно было бы приобрести оборудование себе, но хороший профессиональный и четко настроенный станок, занимает много места и стоит немалых денег. Наверно, какое-то серьезное производство может его себе позволить, но мало купить станок, надо чтобы им управлял кто-то разбирающийся в том как он работает. Держать отдельного человека только на станке для нас экономически не выгодно.
Я начал искать доступные варианты, но дешевые китайские станки не предназначены для работы с такими деталями. На сегодня более-менее нормальный фрезерный станок с ЧПУ стоит от 200 тыс. рублей, без стоимости доставки. А какой-нибудь CNC-3020, даже фрезером язык не поворачивается назвать. Это обычный гравер, с немощным шпинделем и небольшой площадью обработки 30x20 см, высотой подъема шпинделя даже в версии ProMax до 75мм, а патрон ER11 не позволит поставить серьезную фрезу с большой площадью обработки. Ну и двигатели Nema17 тоже слабенькие и будут пропускать шаги при нагрузке от работы даже с алюминием. Стамина станка сделана так, что вы никак не сможете подсунуть под фрезу ни ГБЦ, ни выпускной коллектор, да и тормозные диски поместятся только небольшие, с каких-тор простеньких машин. Такие дешевле новые купить, чем исправлять.
Наблюдая за тем, на чем обычно шлифуют поверхности местные «умельцы», я понял что в большинстве случаев это какие-то монструозные станки из эпохи расцвета Советского Союза 60-70-х годов.
Но ведь технологии не стоят на месте. Уже чуть ли не у каждого дома или в гараже есть 3D принтер, на котором можно напечатать все что угодно. Многие мастера освоили печать дефицитных или просто дорогих запчастей для автомобилей: патрубки, различные пластиковые корпусы, крепления, и даже элементы салона. Все это можно найти в большом количестве на маркетплейсах или Avito.
И тогда я подумал - «А почему до сих пор никто не сделал такой нишевый инструмент, как фрезер для автосервиса?». Металл для деталей двигателя с каждым годом делают все мягче, особенно на китайских авто :), и потребность быстренько выправить поверхность только растет. Отсюда, собственно, и увеличение очередей у хороших токарей и фрезеровщиков.
Но ведь нам не нужно точить какой-то сильно вязкий металл, снимая за проход сразу по сантиметру. Наоборот, нам нужно всего 2-3 прохода по сотке, по чугуну или алюминию. Это очень хрупкие металлы и при поверхностной обработке они не дадут сильную нагрузку ни на сам фрезер, ни на раму.
К тому времени как я задумался над этим вопросом, у меня уже достаточно давно был 3D принтер, который я несколько раз сам модернизировал, получив определенные знания в механике ЧПУ станков. Чего только стоит тот факт, что второй Reborn идет с завода в разобранном состоянии и его надо самому собрать по видео инструкции.
А тут, я еще буквально пару месяцев назад, приобрел лазерный гравер Acmer P1 S pro, в качестве гравировки которого меня некоторые вещи не устраивали. Например, по осям X и Y этот лазер передвигается на колесных каретках, которые при движении могут немного елозить, формируя искривления на ровных линиях.
При прожиге на дереве этого не слишком заметно, но вот на бумаге или металле видно очень хорошо даже невооруженным глазом. А уж при просмотре под микроскопом никаких сомнений не остается.
Первое что я сделал, это заменил каретку на рельсу и напечатал на принтере специальное крепление. Искривления по оси X стали гораздо меньше.
Мысленно возвращаясь к фрезеру я решил провести эксперимент — купил простую четырехзаходную фрезу на 8мм, вставил её в обычный ручной фрезер по дереву, который я когда-то купил по распродаже, взял кусок нержавейки, который у меня валялся для тестов лазерной гравировки, воткнул вилку в розетку и попробовал пройти по металлу фрезером удерживая его руками. Результат оказался положительным, фрезер легко оставил несколько гладких полос на поверхности.
Тогда я подумал, а почему бы не использовать платформу лазера, для создания тестовой модели фрезера. Ведь можно взять легкий гравер Deko, который у меня уже имеется, напечатать на принтере крепление и поставить его вместо лазерной головки. Так я и сделал.