Добавить в корзинуПозвонить
Найти в Дзене
3DTODAY

Крепление поперечин на Duster

Купил год назад аэродинамические поперечины с компактным Г-образным креплением изнутри. Спустя год на креплениях вздулась, слезла эмаль. Да и прочности креплений было недостаточно. При затяжке груза бывало смещались вдоль рейлингов. Принтер простаивает, руки чешутся, идеи в голове роятся. 1. Снять размеры с рейлинга. У них только две грани прямые, остальные кривые. Образмерил основные габариты, ортогонально, по диагоналям, по точкам пересечения (на глаз). Шаблонами замерил радиусы на углах. Большие дуги замерял как обычно по трем точкам, сапр потом сам строит дуги нужные. 2. Смоделировал крепление. В профиль нержавеющие пластины, крепеж нержавеющий, резиновые прокладки 1 мм, снизу нержавеющая пластина. 3. Печатал плоские шаблоны профиля, примерял, вносил коррективы. Обычно 3-4 итераций хватает, чтобы точно подогнать. 4. Заказал пластины на лазере, ложементы напечатал. Установил.

Купил год назад аэродинамические поперечины с компактным Г-образным креплением изнутри. Спустя год на креплениях вздулась, слезла эмаль. Да и прочности креплений было недостаточно. При затяжке груза бывало смещались вдоль рейлингов.

Принтер простаивает, руки чешутся, идеи в голове роятся.

1. Снять размеры с рейлинга. У них только две грани прямые, остальные кривые. Образмерил основные габариты, ортогонально, по диагоналям, по точкам пересечения (на глаз). Шаблонами замерил радиусы на углах. Большие дуги замерял как обычно по трем точкам, сапр потом сам строит дуги нужные.

2. Смоделировал крепление. В профиль нержавеющие пластины, крепеж нержавеющий, резиновые прокладки 1 мм, снизу нержавеющая пластина.

3. Печатал плоские шаблоны профиля, примерял, вносил коррективы. Обычно 3-4 итераций хватает, чтобы точно подогнать.

4. Заказал пластины на лазере, ложементы напечатал. Установил.