Алексей Кузнецов: «Мы извлекаем максимальную пользу из сырья, загруженного в печь»

Волжский трубный завод (ВТЗ) разработал и внедрил новую технологию для повышения эффективности производства нержавеющей стали.

Волжский трубный завод, филиал ТМК, сделал очередной шаг в сторону «бережливого» металлургического производства. Но если раньше экономия часто означала урезание затрат, то здесь — это чистая инженерия. На предприятии разработали и внедрили новую технологию, которая позволяет буквально «выжимать» максимум из металлолома.

«Умное» соседство

Раньше часть дорогостоящих легирующих элементов — хрома, никеля и молибдена — неизбежно уходила в шлак. Или «размазывалась» по другим маркам стали. Теперь же сталеплавильщики нашли способ использовать остатки этих ценных металлов с максимальной отдачей. Из сырья, загруженного в печь, теперь извлекают максимальную пользу, что позволяет сократить закупки ферросплавов и делает продукцию завода более конкурентоспособной.

В чём суть метода? Инженеры ВТЗ пересмотрели порядок чередования плавок. Раньше переход с одной сложной марки стали на другую был головной болью технологов: требовались так называемые «промывочные» плавки, чтобы очистить дуговую сталеплавильную печь и сталеразливочные ковши от остатков предыдущего металла. Это занимало время, энергию и приводило к потерям. Новая схема предполагает особую очерёдность: от 6 до 10 плавок следуют друг за другом в строго выверенном порядке.

Апробация длилась несколько недель. Специалисты комбинировали производство аустенитных марок стали (с титаном и высоким содержанием хрома) с марками мартенситного класса (где легирующих элементов меньше). Такое соседство позволило использовать химический «хвост» предыдущей плавки как полезную добавку для следующей. Количество «промывочных» плавок удалось существенно сократить, а время работы агрегатов стало более продуктивным.

Сокращение количества «промывочных» плавок означает, что теперь не нужно тратить время на промывку дуговой сталеплавильной печи и сталеразливочных ковшей между выплавками различных типов стали, как было раньше. Источник: официальный сайт ПАО «ТМК».

Сложные трубы для сложных сред

Финальным аккордом перед нынешним обновлением стал ввод в эксплуатацию в 2025 году комплекса непрерывного литья заготовки. Проект, кстати, признан главным событием 2025 года в металлургии России.

«Впервые за последние три десятилетия в нашей стране была создана полностью укомплектованная машина непрерывного литья заготовок исключительно по отечественной инженерной разработке», - раскрыл значимость проекта генеральный директор ФГУП «ЦНИИчермет им. И. П. Бардина» Виктор Семёнов.

Проект неслучайно стал главным событием 2025 года в металлургии России.

Инжиниринговый центр провёл полный цикл работ — от эскизного проектирования до поставки. Это не просто модернизация. Фактически «с нуля» собрана новая установка с системой электромагнитного перемешивания и динамическим вторичным охлаждением.

ВТЗ перешёл на более совершенные схемы разливки, что позволило увеличить диапазон диаметров заготовок от 150 до 360 мм. Важнейшим приобретением стало внедрение вакуум-кислородного рафинирования прямо в цехе. Оно дало возможность чистить расплав от лишнего углерода — без этого не получится делать нержавейку повышенной чистоты.

Спрос на такие трубы растёт в энергетике и нефтехимии, где работают в экстремальных условиях. Кстати, ещё одно предприятие ТМК - Таганрогский металлургический завод запустил в эксплуатацию пресс для правки бурильных труб.

Но за прогрессом стоят живые люди. К 55-летнему юбилею завода на ВТЗ рассказывали, как опытные мастера и молодые специалисты вместе осваивают новые технологии. Например, для обучения дефектоскопистов собрали виртуальную копию установки ультразвукового контроля.

Непрерывнолитая заготовка – это слиток определённой геометрической формы, получаемый при непрерывной разливке стали, который затем используется в качестве заготовки для последующей прокатки, ковки, прессования. Преимущество заготовки заключается в повышенном выходе годного металла, в высокой однородности структуры заготовки и минимизации производственных затрат при изготовлении. Источник: официальная группа Вконтакте администрации Волгоградской области.

Арт-пространство ВТЗ

Говоря о новой эффективности, нельзя забывать о том, как изменилась среда.

ВТЗ разрушает стереотип о «грязном» производстве. Модернизация трубопрокатного цеха №2, где выпускают нержавейку, превратилась в архитектурный эксперимент.

Въездные ворота здесь выполнены в виде гигантских труб диаметром до 8 метров, а фасады покрыты панелями, отражающими волжское разнотравье. Внутри — 102 цвета. Это не просто желание сделать красиво. Архитекторы (бюро Osetskaya.Salov) переосмыслили таблицу Менделеева: каждый цвет соответствует определённому элементу или стадии плавки. Причём движущиеся механизмы строго по ГОСТу выкрашены в сигнальный красный, а коммуникации — в соответствии с их содержимым: синий — воздух, фиолетовый — аммиак. Здесь же спроектирован экскурсионный маршрут. Теперь сотрудники работают в светлых, эргономичных кабинетах с панорамным остеклением, вписанных в индустриальный пейзаж. А студенты и гости, не нарушая ритма производства, могут увидеть, как рождается высокотехнологичная труба.

Торцевой фасад с главным входом в цех выполнен из зеркального композита, что символизирует идеально полированную сталь, основной материал новой линии трубопрокатного цеха №2. Источник: официальный сайт «Osetskaya.Salov».

Алексей Кузнецов, главный сталеплавильщик АО «ВТЗ»:«Мы извлекаем максимальную пользу из сырья, загруженного в печь. Если раньше часть дорогих легирующих элементов переходила в шлак или в металл других марок стали, то теперь мы используем их остатки, эффективно извлекаем при последующей выплавке нержавеющей стали. Это позволяет повысить эффективность использования ресурсов и сократить закупки ферросплавов, что повышает конкурентные преимущества нашей продукции».