Как организована заточка цепных пил в развитых странах где без экономической эффективности никто не пошевелится и почему в РФ до сих пор нет профессиональной заточки в этой сфере?
Извиняюсь за много букв – но вам это никто кроме меня не расскажет.
Начну с самой интересной истории в моей практике, которая началась, если я не ошибаюсь, в 2009 году. На выставке профессионального оборудования для деревообработки, которая носит название Ligna и проходит в Ганновере (ФРГ). Все эти имена собственные вызывают сейчас, в 2026 году, восприятие чего то очень далекого, но из песни слов не выкинешь, да, они были в нашей жизни. Итак 2009 год – следующий за 2008, который стал годом обвала всего на мировом рынке, и по законам капитализма он должен был стать годом очищения, но в моей сфере все известные компании тогда выжили, хотя и продажи упали у всех процентов на 70. Кризис тогда западные страны залили деньгами и плоды этого сейчас все ощущают еще острее. Проблема перепроизводства так никуда и не делась.
Почему я помню этот момент, а потому что именно тогда перестало продавать само себя немецкое оборудование. Которое я считал и продолжаю считать до сих пор эталоном. Тогда принцип работы моих коллег из 90-х годов - продажи по входящим звонкам перестал работать. У клиентов просто кончились лихие деньги и они стали покупать не по принципу возьму лучшее, а стали задавать вопросы – почему я должен взять это. И тут компетенция многих наших технических продавцов кончилась. Аргумент "сделано в германии" уже не очень интересовал клиентов – они хотели понять реальную экономическую эффективность. Нужно добавить она была, но понять ее и, тем более, изложить мог не каждый. Так как те люди, которые делали продукт сильным уже ушли на пенсию, а следующее поколение жило в достатке и не нуждалось в понимании и аргументах. К вопросу низкой компетенции продавцов я вернусь позже, но сейчас непосредственно про ПРОФЕССИОНАЛЬНУЮ заточку цепных пил.
Итак 2009 год, выставка в Германии. Я впервые прихожу на стенд компании Franzen и там мне задают вопрос – «У вас что в России нет цепных пил? Я говорю – есть и много. А они мне – а почему у вас нет ни одного нашего станка в России ведь нас же рекомендует даже компания Stihl». И с тех пор моей факультативной деятельностью стало изучение этого смежного вопроса. Да, я поставлял для больших лесопильных/деревообрабатывающих комплексов станки для обслуживания дисковых и ленточных пил. Да, я общался с первыми лицами принимающими решения. Да, рынок был для них тогда супер маржинальный, тут следует добавить, что рынок был на столько сладкий, что в год в РФ открывался в среднем один – два завода с суммарными инвестициями от 20 млн евро. И тут же спойлер – они используя огромный парк лесозаготовительной техники стоимостью в десятки миллионов евро получили заточные станки, упоминающиеся здесь, на тест, но так и не взяли ни одного профессионального станка для заточки цепей. Конечно, станки для заточки цепей у них были – но такие, как если бы вам надо организовать шиномонтажную мастерскую, а вы используете монтировки вместо станков со всеми вытекающими. Про заточку бытовых пил тут и говорить нечего. Тут людям и информацию просто негде подчерпнуть.
Как у них там в европах?
Возьмем за ориентир самую развитую страну – Германию.
Для сравнения лесозаготовка у нас и там в 2019 году, так как в последующих годах они пилили еще больше леса из-за жука-короеда (+30%):
Германия: 60 млн м3
Россия: 219 млн м3
И у нас и у них используется автоматическая валочная техника. Валка леса в большинстве случае осуществляется лесозаготовительными комплексами Харвестер (тот что валит, режет в размер и обрезает сучки) и форвардер (тот что вытаскивает лес к складу).
Комплект из подборщика и харвестера стоил около 1 млн евро.
Проезжая по региональным дорогам через лесной массив вы наверно видели эти временные дороги уходящие в лес и вымощенные стволами деревьев. По ним уже вывозится древесина лесовозами с участков.
Для информации плечо вывоза в Сибири иногда достигает 400+ км! Только вдумайтесь грузовик+прицеп с древесиной 40 кубов и весом 60 тонн едет до лесопильного комбината по зимнику, а летом по тому что от него осталось! В Европе таких расстояний конечно нет.
То есть пилим примерно в 3-4 раза больше чем в ФРГ (многих это удивит, но это действительно так).
А вот вам карта – где стоят профессиональные станки по заточке цепных пил в ФРГ
В рф карту показывать нет смысла. У нас таких станков до 2017 года не было вообще. А в настоящий момент таких всего два в нашей стране. Один в Коврове второй в Ярославле. К слову в Ярославле просят еще один, но сейчас это уже совсем другие деньги.
Почему это единственное профессиональное решение?
Ответ на этой картинке
Заточка осуществляется двумя отдельными агрегатами, правый и левый зубья определяемые автоматически могут располагаться в любой последовательности, а охлаждение происходит мощным потоком воздуха с водой. Ключевое преимущество станка над аналогами заключается в том, что после заточки на нем пилы работают как новые, потому что зубья на них в отличие от ручных станков получаются острыми и одинаковыми. Снижается нагрузка на цепь, шину и агрегаты, что в свою очередь приводит как к повышению эффективности эксплуатации инструмента, так и увеличению производительности всего заготовительного комплекса. При этом время заточки одной цепочки составляет около 7-8 минут, ручной цепной пилы – 3-4 минуты, а настройка не занимает много времени и не требует особых навыков от оператора. Сейчас в нашей заготовительной отрасли а также бытовые цепи 99% точат вручную на простых приспособлениях
, зуб часто пережигается, нарушается геометрия, зубья получаются разными по размерам. Мнение опытных операторов сходятся в одном – после такой переточки пилы уже не работают так как новые. В связи с нарушением геометрии и из-за разницы высот зубьев пила работает с перекосом, увеличивается нагрузка на шину с гидромотором, и, самое главное, увеличивается время пиления. Из-за увеличения давления со стороны гидравлики пила испытывает перегрузки – преждевременно растягивается – и рвется. Кроме того, как правило, в России распространены недорогие виды пил, которые сами по себе подвержены удлинению. Усиленные же пилы для харвестера стоят дороже, но и показатели работы их отличаются. Конечно, наибольший экономический эффект возникает при совместном использовании качественного усиленного инструмента и точного автомата по заточке. При этом оператор или мастер участка освобождаются от процесса заточки, который в настоящее время является совершенно не эффективным решением – и концентрируется на главном (механик обслуживает дорогостоящую технику, а оператор работает практически с новой цепочкой и рубит быстрее и больше).
Допускаю что 1% точит напильником и это на мой взгляд самый правильный путь, заточка получается лучше чем этим прибором. Это подтверждают и операторы харвестеров. Да - некоторые из них точат руками и напильником.
работая руками по крайней мере можно добиться острой и неперекаленной кромки. А так же получить серповидную переднюю грань. Но всегда останется проблема как разновысотным зубом так и с уширением из-за трудноконтроллируемой равномерности съема.
Фирма Franzen это небольшое семейное предприятие находится в маленькой деревушке в Германии под Кёльном, где работают 16 человек. Помимо производства станков латают тракторные телеги местных фермеров. С 1984 года сделано больше 2 500 тысяч станков для заточки различных цепных пил. Станки поставляются по всему миру. В Германии работает около 1000 станков Franzen SA6 и в близкой нам Финляндии работает около 60 станков.
Первым таким станком в России заинтересовалась компания из Коврова. Они занимались поставками ручного электро и бензо инструмента, и также у них уже было профессиональное оборудование (поставленное мной ранее) для заточки дисковых пил для мебельных и деревообрабатывающих производств.
Эффективность использования таких заточных станков в ручном инструменте была у нас доказана. И я подумал, что, как и в европе, это решение приживется и эффективность работы цепных пил повысится и у нас. Но реальность разбились о действительность в нашей высоко маржинальной лесозаготовительной отрасли. Станок был интересен собственнику и непосредственно вальщикам деревьев. Так как одним нравилось снижение затрат и увеличенная кубатура. Вторым увеличенная же кубатура сулила больший заработок (т.к. оплата с заготовленного куба). К слову сказать, опытный оператор харвестера, в зависимости, конечно, от делянки (одно дело пилить «баобабы», а другое рубить кусты) заготавливал около 150 -200 м3 за смену. И для него возможность взять еще плюсом 4-8 кубов из-за того что он работает всегда острым инструментом конечно является желанным событием. А то что не нужно лишний раз менять цепочку выскакивая на мороз из кабины было большим бонусом комфорта). Да еще и время не нужно тратить на бестолковый процесс заточки в балке (так называется вагончик в лесу, где работает и проживет вахту персонал на заготовительном участке) на ручном станке без результата, вместо отдыха.
Почему не пошло?
Казалось бы что все совпало (хозяину технология нужна и оператору тоже), но управленческий аппарат очень большой и сложный. Цепочки людей зависимых друг от друга. Все промежуточные звенья устраивал установленный «Норма-расход» (посчитанный, конечно же, при отсутствии технологичной заточки), никто не хотел ничего менять, так как все боялись ответственности, копейки затрат на инструмент в общей массе миллионных затрат никто не считал. А еще некоторые не хотели уменьшения потока ценного расходного материала через свои руки. Процессы протекающие внутри привели к тому, что станки поставленные на тест так никто и не включил. Операторы так и оставались без инструмента. Тесты так и не были произведены, а в финале хозяин говорил, извини, но я ничего не могу с этим поделать. Для меня это было очень удивительно, но факт оказался таким, что профессиональное экономически-эффективное решение не вызвало интереса у нашей индустрии. А для частников он оказался дорогим решением (стоимость станка в зависимости от опций начиналась в 2018 году от 1,6 млн рублей (от 23 тыс ЕВРО).
Тогда этот рынок был очень маржинальным и посмотрим, что нас будет ждать в этой отрасли в будущем. Возможно лесозаготовители еще обратят внимание на эффективную технологию подготовки пил. Ведь пилит на трактор за 30 000 000 руб, а цепная пила на шине этого трактора! Трактор является лишь средством доставки пилы к стволу.
Второй такой станок купила компания производящая фанеру и гнутоклееные изделия в Ярославле. Интересно то, что они используют основное оборудование отечественного производства. А станки для заточки выбирали всегда лучшие, так как успех предприятия лежит на кончике режущего инструмента. У них не было большого количество харвестерных пил, но из-за короткого расстояния между операторами, инженерными сотрудниками и собственником все сразу убедились в эффективности такого станка. Особенно были счастливы бригады работающие цепными ручными бензопилами, они никогда до этого не работали переточенными цепочками, которые после замены вели себя как новые. Второй станок они купить не успели, так как начался 2022 год.