В «ОДК-Сатурн» внедряют умный контроль с помощью тепловых камер. Система подаёт сигнал, когда деталь готова к замерам. Результат — сокращение времени передачи на контроль в 6,4 раза.
Выточенная сложная деталь будущего двигателя ПД-8 не может сразу отправиться на контроль. Она должна остыть.
«Чтобы гарантировать выполнение этого условия, должно быть обеспечено необходимое время выдержки детали на участке контроля. В зависимости от массы детали, номинального значения и допуска на контролируемый параметр время выдержки устанавливается в диапазоне от двух до 36 часов», - поясняет главный метролог «ОДК-Сатурн» Дмитрий Барвинок.
Когда деталь «созрела»
Но что, если не ждать, а точно знать момент, когда металл остыл до нужной кондиции? В «ОДК-Сатурн» взяли тепловизионные камеры и написали софт, который в реальном времени накладывает цветовую карту температуры на изображение детали. Теперь оператор всё видит на экране: деталь достигла «двадцатки» — можно работать дальше. Результат получился впечатляющим — время технологической выдержки сократилось в 6,4 раза.
Двигателестроение всегда было консервативной сферой, где каждый шаг регламентирован. Внедрение таких систем сближает цифровизацию с производством. Программа сама решает, что деталь «созрела», и даёт зелёный свет. А заодно формирует тот самый цифровой след, по которому потом можно восстановить всю историю измерений. Для ПД-8 и ПД-14, где счёт двигателей пойдёт на сотни, такой подход — единственный способ нарастить темпы без потери качества.
Как умнели цеха
Три года назад на предприятии запустили портал поддержки клиентов. Тогда это называли «цифровой платформой», но суть простая и важная: у эксплуатантов двигателей SaM146 появился собственный «кабинет», где можно следить за статусами запросов, видеть обновления технической документации, получать сервисные бюллетени.
Главная задача - сохранить накопленные за годы коммерческой эксплуатации знания, объяснял директор программы SaM146 Игорь Чистюнин. Руководитель цифровизации Евгений Алексеев уточнил: это полностью автономная система. То есть, ещё в 2023 году завод начал формировать независимую цифровую базу.
Также в Рыбинске создали технологию переработки российского углепластика ВКУ-65 (разработка НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ). Из нового материала начали делать панели компрессора для ПД-8. Главный инженер Игорь Ильин объяснил, что термоформование позволяет получать детали высокой точности быстрее и без лишних трудозатрат. А лёгкие композиты снижают массу двигателя, повышая его топливную эффективность. Тогда же на предприятии внедрили лазерную установку для резки, которая более чем на 70% снизила трудоёмкость изготовления отверстий и пазов. За эту работу специалисты получили премию «Авиастроитель года». А недавно в «ОДК-Сатурн» заступил на смену робот-ювелир.
Но и это не всё. Параллельно на предприятии внедрили систему «Умный цех» на базе ПО «Диспетчер». Она следит за состоянием оборудования, собирает данные и формирует аналитику. Снижение простоев и увеличение загрузки станков дают экономический эффект не менее 29 миллионов рублей в год. И вот теперь, в 2026 году — тепловизионный контроль.
Заводы не остановились
Рассмотрим цифры: если предположить, что за 10 лет выпустят 500–800 двигателей семейства ПД, то экономия на сокращении цикла и увеличении выхода может составить десятки миллиардов рублей. При этом мощности не нужно дополнительно строить — просто перестраивать существующие цеха.
Но есть и другой, более важный бонус — технологический суверенитет. Да, этого словосочетание в последнее время мы слышим часто, но здесь оно наполняется особым смыслом. Директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов ещё в 2024 году подчёркивал, что корпорация уверенно держит лидерство по цифровизации в машиностроении. И речь идёт именно об опоре на собственные силы. Западные системы автоматизации и метрологии ушли, но заводы не остановились. Наоборот, они начали создавать свои решения — более гибкие и точные.
На основанном ещё в 1916 году заводе внедряют тепловизоры и лазеры, создают «умные цеха» и цифровые порталы. Ведь настоящее импортозамещение — это не копирование чужого, а создание своего, даже более эффективного. С точным знанием температуры каждой детали.
Александр Сорокин, заместитель директора по цифровой трансформации ПАО «ОДК-Сатурн»:«Комплекс проходил опытную эксплуатацию на базе центральной измерительной лаборатории. Сегодня этот опыт тиражируется на 14 участках контроля деталей и сборочных единиц. В результате время технологической выдержки деталей газотурбинных двигателей сократилось в 6,4 раза. Это уникальный результат повышения эффективности. То, что раньше могло занимать до полутора суток, теперь можно измерить минутами. Решение напрямую влияет на длительность цикла изготовления двигателей».