Ирина Медведева
Компания «Татнефть-Пресскомпозит» ввела в эксплуатацию уникальный для страны вертикальный резервуар из композитов, предназначенный для хранения нефти, реагентов, пластовых вод и иных жидкостей. Емкость объекта составляет 2000 кубических метров. Сооружение возведено в Азнакаевском районе Республики Татарстан.
Национальный рекорд официально зарегистрирован благодаря особому методу изготовления. Об этом со ссылкой на пресс-службу предприятия информирует агентство «Девон».
Источник фото: ИА "Девон"
Метод изготовления - вертикальная намотка нити из стеклопластика
Конструкция собрана исключительно из композитных материалов, а срок ее монтажа занял лишь два месяца. Все компоненты: корпус, днище, крыша, технологические патрубки, обслуживающие площадки, ограждения, а также внешние и внутренние трубопроводы — произведены из стеклопластика.
Изготовление осуществлялось по методу вертикальной намотки, при котором основные элементы создаются непосредственно на строительной площадке. До этого момента в России не существовало вертикальных хранилищ такого объема и назначения, где бы все ключевые узлы были изготовлены из композитных материалов.
Почти ракета: Преимущества изделия
Композиты демонстрируют высокую стойкость к коррозии и агрессивным средам. Срок службы подобных емкостей достигает 50 лет, что, как отмечают в компании, в 2,5 раза превышает долговечность металлических аналогов.
Эксплуатация сооружений из данного материала менее затратна благодаря простоте обслуживания. Гладкая внутренняя поверхность резервуара минимизирует образование осадка на стенках.
Источник фото: ИА "Девон"
Особенности метода вертикальной намотки
Технология намотки считается высокоэффективным способом изготовления стеклопластиковых конструкций, поскольку дает возможность формировать направленную структуру армирующего материала в соответствии с конфигурацией и условиями работы конечного изделия. Кратко, суть его заключается в том, что на основу необходимой формы наматываются композитные нити. В процессе наложения армирующего материала на оправку величина технологического натяжения определяется требуемым контактным давлением между слоями. После термообработки оправка удаляется.
Некоторые преимущества метода вертикальной намотки:
- Снижение монтажных нагрузок. Это позволяет исключить операцию кантовки оболочки и, как следствие, снизить материалоёмкость изделия.
- Возможность изготовления оболочек большой длины. Например, с помощью метода подращивания можно производить монолитные оболочки непосредственно на месте строительства.
- Совмещение процессов производства и монтажа. Например, можно изготавливать за короткое время внутри железобетонной трубы монолитные оболочки, что уменьшает расход материала и облегчает монтаж.
- Высокая надёжность получаемой оболочки. Это связано с монолитностью процесса намотки.
- Большая гибкость конструкции. Можно адаптировать параметры намотки для достижения конкретных электрических характеристик.
- Значительная прочность таких изделий. Она обеспечивается ориентированным расположением наполнителя и, как результат, его большой долей в составе материала, которая при укладке однонаправленной ровницы может доходить до 90%.
Наиболее широко намотка применяется в аэрокосмической отрасли для создания корпусов ракет и двигателей, а также деталей самолетных фюзеляжей, в химической промышленности – для изготовления аппаратов, резервуаров и труб.
Справка:
ИА «Девон» сообщает, что в 2026 году «Татнефть» планирует тиражировать данную технологию в других регионах страны.
Тогда же в рамках Нефтяного саммита Татарстана «Татнефть» представила на выставке образец штанговой скважинной насосной установки. Большая часть ее компонентов выполнена из композитных материалов, что делает проект уникальным для отечественной промышленности.
АО «Группа компаний «ХИМАГРЕГАТ» также имеет в своем каталоге ряд футерованных изделий и насосы, изготавливаемые из пластика для применения в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. В частности, модель "три наоса в одном корпусе" - специальная конструкция центробежного насоса с реализацией подетальной и узловой сборки элементов проточной части в одном корпусе как минимум для трех ближайших позиций типоразмерного ряда изготавливаемого оборудования.