Шеф, всё совпало! Межсезонье - это крайний срок замены старых лесок и шнуров на новые, а команда K.D.F. представила флагманские плетёнки и мононити образца 2026. Более того, компания К.Д.Ф. тим анонсировала ещё больше новинок с уклоном в новейшие технологии производства. Поскольку, инновационным сейчас называют примерно всё, я решил освежить в памяти свои скромные знания, а также поинтересоваться у разработчиков - что там реально нового в и без того неплохом “старом”. Хочу поделиться с вами результатами своих изысканий, без заумных рассуждений, а исключительно исходя из практических соображений.
Ты помнишь как всё начиналось?
Катушки и бобины из 80 х - лески уже давно своё отслужили, но винтажные сувениры остались.
Помню, но не всё. Дело в том, что первую нейлоновую монолеску выпустили лет так за 50 до моего рождения. Да что там, мой дедушка знал как сделать плетёную леску из конского волоса, хотя на удочках у него стояла исключительно японская мононить. Ну во всяком случае тогда, когда я начал свой путь рыбака миром правил нейлон и разве что на кружки ставили плетёную “суровую” нить, окрашенную в луковом отваре и каких то ещё красителях.
СССР тоже производил лески, лучшей из которых считалась “Клинская”, которая была “самой белой среди жёлтых”, во всём остальном она сильно проигрывала не то, что лучшим, но и даже весьма средненьким “мировым аналогам”.
К счастью, у меня был доступ ко всем этим аналогам, в детстве изучая яркие наклейки на бобинах с японской, американской или немецкой лесками, я думал, что Starlon, Stiglon, Damylon и ещё десяток - другой “...лонов” - это всё разные материалы и технологии. Получив в школе базовые знания по органической химии, я понял, что все эти названия - не более чем маркетинговые изыски на тему всё того же старого - доброго нейлона, являющегося базисом практически всех бюджетных лесок по сегодняшний день.
При этом, фирменные лески были прозрачнее и прочнее отечественных, окрашены в разные цвета, но имели явно разную жёсткость и гладкость, что отчётливо ощущалось тактильно. Одни лески “камнем” шли на дно, другие собирались кольцами на поверхности и в “подводы” так и норовя наградить меня пышной “ бородой”. А ловил я всеми доступными методами, дайнему ещё не придумали, и леску под каждый стиль ловли приходилось подбирать эмпирически.
В общем, я не стал вычёсывать волосы из конских хвостов и грив, а заинтересовался природой этих качественных различий, для чего пришлось получить хотя бы первичные представления о технологии производства.
Как делают рыболовную леску
Итак, начальной стадией производства монофильных лесок является экструзия (расплавление полимерных гранул исходного сырья (продуктов нефтехимического производства) и прохождение полимерной массы через экструдер.
Фильеры (насадки на экструдер соответствующего диаметра) придают массе форму нитей.
Уже на стадии экструзии можно получать изменять свойства конечного продукта (соэкструзия), добавляя полимеры, красители, смягчители и т.п.
Кстати, столь популярные сегодня нейлоновые мононити с флюрокарбоновым покрытием получают именно с помощью соэкструзии.
О технологической сложности произведённой лески производитель сообщает нам маркировкой на бобине или в описании продукта.
● Nylon monofilament - нить из классического нейлона (полиамида), избретённого ещё в 30 е года прошлого века. Лески из “чистого” нейлона растяжима (до 25 %), имеет достаточно мягкую структуру, хорошо вяжется в узлы. В классическом варианте, нейлоновая мононить впитывает воду и подвержена воздействию ультрафиолета, поэтому не особенно долговечна.
● Copolymer (соплимер) - леска выполнена из двух разных полимеров нейлона, что как правило, обеспечивает меньшую растяжимость и увеличенную прочность, что ценно в спиннинге, троллинге и отчасти в фидерной ловле (везде, где нужна большая чувствительность и резкая подсечка).
● Multi Polymer - как несложно догадаться, мульти-полимерная леска является продуктом соединения трёх или более разных типов полимеров нейлона, что позволяет получать особенно прочные нити с требуемыми под разные стили ловли свойствами.
Сложная полимерная структура основной мононити, в сочетании с флюрокарбоновым покрытием делают леску KDF Team Daltega Line отличным, технологичным и универсальным решением для многих стилей рыбалки.
Вышедшая из фильер нить - это ещё не вполне леска, и ей предстоит ещё ряд технологических процессов:
● формовка (вытяжение) - на этом этапе происходит пространственная ориентация молекул полимера, что обеспечивает прочностные характеристики и равномерность (калибровка) диаметра по всей длине нити;
● Нагревание и охлаждение - чередование этих циклов снимает внутреннее напряжение полимера, придавая леске эластичность;
● Намотка готовых отрезков лески на бобины.
Это базовые этапы производства лески, и почти на каждом из них можно вносить технологические усовершенствования, о части из которых мы поговорим чуть ниже. А сейчас я позволю себе ещё пару абзацев ностальгии.
На моём веку случилось две революции в мире рыболовных “ниток” - “плетёная” и “флюорокарбоновая”, назовём их так. Слово революция я даже в кавычки брать не стал, так как эти лески были восприняты большей частью рыболовного сообщества действительно как “волшебная таблетка”, но по разным причинам. О шнурах, поводковых материалах и гибридных технологиях мы поговорим во второй части статьи, а вот “флюрик” - это мононить, а значит предмет для сегодняшнего разговора.
Невидимый и несокрушимый
Даю дисклеймер - и то и другое утверждение являются некоторым преувеличением от маркетологов из начала нулевых, но тем не менее флюорокарбон занял прочные позиции как в качестве самостоятельного продукта, так и в качестве компонента лесок гибридной структуры.
Но это сейчас, а сколько копьев было переломано в битвах вокруг “правильного” и “левого” флюра - это же целый триллер написать можно. Нейлон горит синим пламенем, а флюорокарбон обугливается, существует 10 степеней жёсткости флюорокарбона - информации различной степени правдивости было много, но лично у меня флюорокарбон сразу занял нишу поводкового материала. Несколько позже я оценил флюорокарбон малых диаметров в качестве основной лески.
Сырьём для производства флюорокарбоновых мононитей является поливинилиденфторид (PVDF) который, как мы уже выяснили, может отлично дополнять полимеры нейлона и даже РЕ шнуры (об этом во второй части). Про сам производственный процесс ничего рассказать не могу (как делают нейлон - видел, флюр - нет), норискну предположить, что принципиально он мало отличается от изготовления нейлоновой мононити, да и какая разница - главное это качество лесок, шнуров и поводков, а с этим у KDF Team всё в порядке - что написано на этикетке (упаковке), то и есть.
Технологии и маркировки
Итак, что маркировка лески говорит нам о материалах и технологиях, используемых при её производстве?
● Nylon monofilament. Старая добрая нейлоновая леска, но с поправкой на технологии 21 го века. Нейлон - достаточно мягкий, гибкий и универсальный материал, с некоторыми оговорками подходящий в качестве основной лески для всех стилей ловли.
● Fluorocarbon. На прямых участках и в узлах фторуглерод проигрывает нейлону. Зато флюорокарбон имеет коэффициент преломления: 1,42 (близкий к коэффициенту преломления воды (1,33), за счёт чего он незаметен в воде. Добавим к этому высокую абразивную устойчивость и сочетание высокой чувствительности под штатными нагрузками с близкими к нейлону амортизирующими свойствами - под высокими, делают флюр практически идеальным поводковым материалом. В целом, флюорокарбон более жёсток, по сравнению с нейлоновой монолеской аналогичного диаметра.
● Fluorocarbon coated. Нейлоновые лески с флюорокарбоновой оболочкой практически невосприимчивы к, пагубному для нейлона, ультрафиолету, ну и впринципе совмещают в себе достоинства флюорокарбона и нейлона, по вполне доступной цене.
● Hardmono. Сегодня так маркируют достаточно жёсткий и сверхустойчивый к абразиву флюорокарбон, идущий на шок-лидеры и поводки для ловли хищных рыб.
Такой набор мононитей в разных диаметрах и цветах, в принципе покроет большинство рыбацких потребностей (плетёные шнуры мы пока оставим за скобками).
Нет пределов совершенству
Прогресс не стоит на месте, а инновации происходят не просто из “любви к искусству”. Химики - технологи продолжают совершенствовать лески, стремясь создавать специализированные продукты под специфические снасти и многочисленные способы ловли рыбы. Новые технологии не всегда находят отражение в описаниях и маркировках, но в той или иной степени присутствуют или планируются к использованию в постоянно расширяющейся и совершенствующейся номенклатуре лесок под брендом KDF Team. Вот лишь некоторые из них.
● USC (Ultimate Silicon Compounded) - технология диффузии силикона со сверхвысокой молекулярной массой в структуру нейлоновой матрицы. Внедрение силикона на молекулярном уровне призвано существенно (на 200 %) повысить износостойкость мононити, а также увеличить гибкость и гладкость поверхности нейлона, что позитивно сказывается на дальности заброса.
● HMW (Hi Molecular Weight) – мононить с ультравысоким молекулярным весом имеет меньшую память, по сравнению с обычным нейлоном на 30% прочнее его. Технология применяется при создании лесок особо малых диаметров.
● SDP (Super Dynamic Processing) - новая технология структурной ориентации молекул полимеров, направленная на достижение оптимального баланса прочности и растяжимости монофиламентных лесок.
● Vivid Dyeing / Vivid Dyeing 2 - технология одно - двухэтапного окрашивания монолесок, позволяющая добиться максимальной яркости, заметности и равномерности цвета, в том числе и его изменения в зависимости от угла и направления освещения.
● UV-Resistant process - дополнительная защита нейлоновых лесок от пагубного воздействия ультрафиолета, особенно актуальная для рыбалки в тропиках.
● A.R.S. (Abrasion Resistant Slippery) processing - особая технология обработки поверхности лески, позволяющая добиться максимальной гладкости и существенно повысить износоустойчивость лесок.
● ULS Unresisting Line Shape - новейшая технология производства лески со сложным «ребристым» профилем сечения, призванная увеличить дальность заброса за счёт уменьшения площади соприкосновения лески с кольцами.
● SRP/ DRP /TRP (Single / Double /Triple Resin Processing) - обработкой шнуров различными синтетическими смолами нас не удивишь. Но технологии сегодняшнего дня позволяют связывать молекулы этих составов с полимерами нейлона с целью максимальной защиты лески от впитывания воды, и повышения гладкости поверхности и износоустойчивости нейлона.
Не все из этих технологий доступны в сегменте “масс - маркета”, но то, что сегодня является дорогим хай-теком, завтра становится доступным широким слоям рыболовной общественности (плетёнка и флюорокарбон - яркие тому примеры).
Как и в любом химико-технологическом процессе, для получения высококачественной рыболовной лески нужны “всего-то” хорошие исходные компоненты и культура производства. На самом деле, таким высоким требованиям могут соответствовать далеко не все производители. Предприятия по производству рыболовной лески с серёзной научно-технической базой можно пересчитать на пальцах двух рук и они “кровно” связаны с такими химическими гигантами, как DuPont, BASF, NYPON и иже с ними. K.D.F. Team разрабатывает технические задания и размещает заказы именно на таких заводах. Только так идеи, основанные на опыте и пожеланиях рыболовов - экспертов, находят своё воплощение в новых марках рыболовных лесок, выполненных на самом высоком, недосягаемом для полу-кустарных производств, технологическом уровне. 2026 год обещает быть щедрым на новинки. Ждём с нетерпением.
Всем здоровья. НХНЧ. До новых встреч.