На фармацевтическом производстве ошибка в котельной — это уже не просто проблема с теплом.
Это риск для технологического процесса.Именно поэтому такие проекты всегда сложнее, чем выглядят на бумаге.
На этом объекте нужно было заменить старую паровую котельную мощностью 10 МВт на новую модульную газовую систему, которая должна была обеспечить 3 МВт тепла и 1,5 тонны пара в час для производственных нужд. И всё это — без остановки действующего предприятия.
Для заказчика задача звучала жёстко: новая система должна не просто “давать пар”, а работать стабильно в технологическом режиме, соответствовать отраслевым требованиям и не вмешиваться в производственный ритм.
Что делало проект сложным
Главная точка напряжения — качество пара.
Для фармацевтического производства пар — это уже часть технологии. Здесь мало просто выйти на нужную мощность. Важны стабильные параметры, чистота среды, отсутствие примесей и предсказуемое поведение системы в работе.
Второй критичный момент — монтаж на действующем объекте.
Прокладка теплотрассы и наружных коммуникаций шла на работающем предприятии. То есть проект нужно было реализовать так, чтобы не остановить существующие процессы и не создать рисков для производства.
Третий момент — уровень контроля качества.
Для фармпроизводства значение имеет не только проектное решение, но и то, как оно реализовано: какие материалы применены, как выполнен монтаж, как организован контроль на каждом этапе.
Какое решение было принято
В рамках проекта была построена новая модульная газовая котельная 4 МВт, которая закрывает задачу по тепловой мощности и обеспечивает 1,5 тонны пара в час для технологических нужд.
Работы выполнялись в формате генерального подряда. В состав проекта вошли:
— проектирование
— монтаж котельной
— прокладка теплотрассы и наружных коммуникаций
— пусконаладочные работы
— ввод в эксплуатацию
Ключевым элементом стала система подготовки пара. В проект заложили многоступенчатую очистку и автоматический контроль качества, чтобы параметры оставались стабильными и не зависели от ручной корректировки. Для фармацевтического объекта это принципиально: система должна работать не “примерно нормально”, а строго в расчётных режимах.
Отдельное внимание было уделено материалам и контролю качества на каждом этапе. На таких объектах недостаточно просто “собрать по проекту” — нужна высокая точность исполнения и дисциплина монтажа. Параллельно была организована прокладка наружных сетей так, чтобы действующее производство продолжало работать без остановки.
Что получил заказчик
Проект был реализован в срок и без остановки производства.
Предприятие получило новую модульную газовую котельную, которая обеспечивает:
— 3 МВт тепла
— 1,5 тонны пара в час
— стабильную работу в условиях высоких требований к качеству среды
— более современный и управляемый источник тепла и пара вместо устаревшей инфраструктуры
В таких проектах решает не сама котельная.
Решает то, можно ли доверить ей производство.
Здесь задача была именно в этом: не просто заменить старую систему, а собрать новую инженерную основу, которая выдерживает требования фармацевтического предприятия и работает в стабильном режиме.
Расширенная версия кейса и другие проекты — на сайте: https://migplus.ru/proekty/