Регулярная задача нефтеперерабатывающих заводов: требуется провести коррозионный мониторинг эксплуатируемых трубопроводов и оборудования. Цель стандартная — определить остаточную толщину металла, чтобы выявить участки «под ремонт». Главная проблема, что все эти объекты находятся в работе — останавливать производство и снимать изоляцию — долгий и, самое главное, крайне дорогой процесс. При этом температура на поверхности колеблется от экстремально низкой в пределах -70°С до высокой ~ +150°С.
Задача и её особенность
Перед нами стояла комплексная задача по разработке методики контроля, которая бы позволила получать точные данные о состоянии металла.
Ключевые запросы заказчиков:
- Производственный цикл не должен прерываться.
- Без извлечения продукта — трубы заполнены средой.
- Без снятия изоляции — демонтаж и восстановление теплозащиты на сотнях метров труб экономически нецелесообразен.
- Методика должна быть применима в широком температурном диапазоне
- Контроль не должен зависеть от плановых остановок или ремонтных окон.
Наше решение
Мы разработали и применяем методику коррозионного мониторинга на базе цифровой радиографии с использованием вычислительных методов. Это не просто применение стандартного метода, а адаптирование его под жесткие условия, с учетом всей нормативной базы.
Уникальность:
Ключевые преимущества для заказчика:
- Сохранение бюджета благодаря отсутствию простоя производства и затрат на демонтаж изоляции.
- Не требуется вывод продуктов/среды.
- Контроль проводится в любое удобное время, не привязан к графикам производственных работ.
- Оборудование и методика работают с температурами поверхности в диапазоне от -70 до +150 °С.
Процесс контроля и результаты
- Оборудование доставляется на объект. Не требуется ни отключения трубопровода, ни снятия изоляции, ни подготовки поверхности.
- На трубу устанавливаются метки(маркеры) для привязки снимков к конкретным точкам (чтобы через год повторить контроль на тех же участках).
- Выполняется серия цифровых снимков вдоль оси трубопровода. На каждом снимке фиксируется состояние металла.
- Специалисты лаборатории с помощью вычислительных методов обрабатывают снимки, строят карты коррозии и определяют участки с критическим утонением металла.
- Заказчик получает протокол и цифровой архив с указанием значений остаточной толщины и выявленными дефектами.
Заключение
Метод позволил сохранить огромное количество ресурсов предприятий. Для контроля использовался рентгеновский аппарат, без потребности в гамма-источнике, что не усложнило процесс получением дополнительных разрешающих документов и расходов на транспортировку и хранение особой техники. Контроль проводится достаточно оперативно, что значительно быстрее позволяет закрыть эту задачу производству.
У нас есть готовая методика, оборудование и опыт работы на объектах «Роснефти», «Новатэка», других НПЗ. Нужно решение подобной задачи? Обращайтесь!