Среди новинок нефтемаша также - станки-качалки, теплообменники, шредер для измельчения шин.
Бугульминский механический завод (БМЗ, входит в группу «Татнефть»), недавно принимал высокого гостя — главу республики Татарстан Рустама Минниханова. Обычно такие визиты либо протокольная формальность, либо парадный смотр достижений. Но в этот раз застройка цехов и стендов оказалась интереснее, чем любая презентация в конференц-зале. Заводу было что показать: от новых образцов теплообменного оборудования до сварных балок, которые пойдут на стройки.
Кроить металл с умом
И дело не в очередном квартальном отчёте. Завод БМЗ — с полувековой историей, мощностью больше 35 тысяч тонн продукции в год. Клиенты — от нефтянки до энергетики и химической промышленности — по всей России и ближайшему зарубежью. Цифры впечатляют. Но главное — ассортимент.
Сварные двутавровые балки – казалось бы, продукт простой. Но важны, как всегда, детали.
Раньше «Татнефть» покупала подобные металлоконструкции. Теперь делает сама, под конкретные стройки. Зачем? - Экономия значительная.
Изготовление балок под конкретный проект позволяет кроить металл с умом, экономя до 20% материала. Если учесть, что внутренняя потребность компании в таких балках — десятки тысяч тонн в год, на выходе получаются миллиарды рублей. Это и есть «производственная эффективность», не правда ли?
Плюс завод не привязан к нефтяному сектору и может спокойно выходить на инфраструктурные и промышленные проекты. Собственный «якорный» заказчик (компания «Татнефть») снижает риски, а переизбыток мощности можно продавать на сторону. Кстати, о том, как «ТатНИПИнефть» создал российскую технологическую цепочку по разработке и производству глубинного измерительного оборудования для нефтяных скважин проект «Промышленность России» рассказывал ранее.
Тепло вместо санкций
Замгендиректора ПАО «Татнефть» по логистике и техническому развитию Ренат Нугаев подтвердил участие Бугульминского механического завода в дорожной карте развития отрасли «Оборудование для переработки нефти и газа» до 2030 года. Она разработана Минпромторгом России при участии ПАО «Татнефть» и других системообразующих нефтяных компаний.
Но стройка стройкой, а главный технологический джекпот — в другом цехе. На БМЗ создали опытный образец пластинчатого теплообменника рамной конструкции. Раньше такие теплообменники производились исключительно за рубежом. Это не та деталь, которую можно скопировать «на коленке». Это компетенция, требующая правильной школы сварки, расчётов и материаловедения.
На БМЗ не просто скопировали — они планируют в ближайшее время запустить серию. Это прямой вклад в тот самый «технологический суверенитет», о котором мы читаем в новостях. Если теплообменник пойдёт в серию, НПЗ и нефтехимические комплексы страны получат оборудование, которое не надо ждать месяцами из-за границы и под которое всегда будут запчасти.
АВО и втулки
Несколько лет назад БМЗ уверенно вошло в число лауреатов конкурса лучших товаров России, причём не с болтами, а с высокотехнологичными аппаратами воздушного охлаждения (АВО) и печами нагрева нефти. Это было признание на федеральном уровне того, что в Бугульме умеют делать сложные вещи.
В последние годы тема импортозамещения в нефтегазовом оборудовании оформилась в конкретные «дорожные карты» на уровне правительства и Минпромторга. И БМЗ оказался в этой повестке одним из главных действующих лиц. Завод вписался в федеральный контур по направлению «Оборудование для переработки нефти и газа» до 2030 года.
А к сегодняшнему дню соединительные втулки «Гермет» производства БМЗ подтвердили статус одних из лучших товаров страны.
В Татарстане ведётся работа и над облегчением, коррозионной стойкостью и энергоэффективностью нефтяного оборудования. С помощью композитных узлов сделали легче станок-качалку. Станок с композитными деталями создали в Альметьевске. Разработчики уверяют: он служит дольше и не боится коррозии.
Математика апгрейда
Отдельного внимания заслуживают цифры, которые завод заложил в свою стратегию. Они выглядят как вызов самим себе. Например, освоение электронно-лучевой сварки. Это метод, при котором сварка происходит в вакууме с космической точностью. Эта технология способна поднять производительность сварки теплообменных камер аппаратов воздушного охлаждения на 39%.
Или взять литьё по газифицируемым моделям. Технология не новая, но её внедрение в серию потенциально даёт минус 25% к себестоимости отливок. То есть завод становится дешевле, быстрее и качественнее одновременно.
При текущем уровне выручки завода и планах по её росту в несколько раз к 2030 году, накопленный экономический эффект для компании и заказчиков может составить миллиарды рублей. Технологические новинки вроде теплообменника и шредера для шин добавят к этому ещё несколько миллиардов экономии на логистике, импортных пошлинах и утилизации отходов.
А ещё шредер для переработки шин, представленный на той же встрече, замыкает цепочку рециклинга. Вместо свалок — вторсырьё. Это вполне конкретный бизнес на отходах, который в ближайшее десятилетие будет только расти.
Павел Сорокин, первый заместитель Министра энергетики Российской Федерации: «Ведётся системная работа для того, чтобы обеспечить нефтегазовые компании необходимым оборудованием. Она предполагает прежде всего объединение отраслевого спроса и общий подход к формированию задач для промышленности. Координационный совет по импортозамещению в ТЭК уже определил приоритеты по созданию инноваций во всём спектре – от геологоразведки до переработки углеводородов, а также позиции, пока не имеющие аналогов в России».