Российские инженеры нашли решение проблемы своевременного выявления повреждений в трубе ещё до начала её эксплуатации. Разработанный ими инновационный аппарат сможет значительно повысить безопасность и эффективность обслуживания крупнейших мировых газовых сетей.
Чем грозит несвоевременная диагностика
Российская газовая инфраструктура признана самой протяженной в мире. Она охватывает свыше 180 тысяч километров магистральных трубопроводов, тысячи станций и распределительных пунктов. Поддерживать такую систему в рабочем состоянии непросто: даже небольшие повреждения способны привести к серьезным авариям и финансовым потерям.
До недавнего времени диагностирование новых участков проводилось уже после заполнения трубы газом. Однако эта практика оказалась рискованной: наличие скрытых дефектов могло повредить дорогостоящее оборудование компрессоров и других важных элементов инфраструктуры. Именно поэтому возникла необходимость создать технологию первичной проверки сразу после завершения строительных работ.
Комплекс, опережающий недостатки
Специалисты Петербургского политехнического университета Петра Великого создали уникальную автоматизированную систему диагностики магистральных трубопроводов. Они назвали её Внутритрубным робототехническим диагностическим комплексом (ВРДК).
Этот роботизированный агрегат передвигается внутри трубопровода длиной до 60 километров, выдерживая наклоны до 30 градусов относительно горизонта. Диаметр обследуемых труб составляет 1400 миллиметров. Помимо способности двигаться в столь специфичных условиях, робот оборудован специальными датчиками, позволяющими обнаруживать любые возможные дефекты в автоматическом режиме.
Ученые предусмотрели важную деталь: эксплуатация аппарата возможна даже при крайне низких температурах (-40°C). Это стало возможным благодаря использованию специальной энергосберегающей конструкции с функцией восстановления потраченной энергии.
Путь к идеальному устройству
Олег Шмаков, доцент кафедры автоматизации и робототехники, рассказал о первых успехах испытаний первой рабочей модели устройства. Опытно-промышленная проверка показала положительные результаты, однако впереди предстоит немало работы. Необходимо оптимизировать процесс анализа полученных данных и разработать эффективные методы их автоматической интерпретации.
"Мы хотим сделать так, чтобы наши аппараты могли самостоятельно анализировать полученные показания и выдавать заключение о наличии дефекта, используя современные достижения искусственного интеллекта," — поделился планами исследователь.
Кроме того, ученые изучают влияние холода на работоспособность аппарата и планируют учитывать все нюансы реальной эксплуатации, адаптируя устройство к суровым российским условиям.
Новая технология обещает стать настоящим прорывом в обслуживании газовой магистрали. Ожидается, что массовое использование этих аппаратов начнётся уже в ближайшие годы, существенно повысив надёжность и безопасность нашей главной энергетической артерии.
Источник:
Получите бесплатный доступ к системе Техэксперт на 7 дней
Оставайтесь с нами в соц сетях!