Привет, друзья!
С вами снова я — мишка SCADA, ваш проводник в мире промышленной автоматизации. Сегодня расскажу, как мы на одном химическом заводе настраивали точное дозирование для узла приготовления технологических, обмывочных и десорбирующих растворов.
Было жарко, местами кисло, но результат порадовал.
Задача: две линии, два агрессивных врага, плюс старые ротаметры Р-7 (сняты с производства в 80-х годах).
На объекте стояла задача подавать два реагента: кислоту (концентрация 10%), щелочь, десорбирующих раствор. Они использовались в промежуточных контурах перед аппаратом-отстойником осветлителя, а также перед аппаратами ионообменного контура. Раньше дозировали вручную — операторы устали, точность хромала, расход реагентов плясал. Нужно было автоматизировать процесс с привязкой к АСУ ТП.
Выбор приборов.
Требования к расходомерам были жёсткие:
· Высокая химическая стойкость (среда то кислая, то щелочная, плюс температура до +90 °C).
· Точность не хуже 0,5%, желательно с возможностью измерения реверса (иногда возникали обратные токи из-за перепадов давления).
· Наличие цифрового выхода для связи с контроллером.
· Возможность монтажа фланцами на существующие трубопроводы из нержавеющей стали.
После анализа рынка выбрали электромагнитные расходомеры с агрессивостойким исполнением.
Основные фишки:
· Материал электродов — тантал (ни кислота, ни щёлочь его не берут).
· Футеровка из химически стойкого фторопласта.
· Электронный блок в раздельном исполнении (вынесли подальше от горячих труб).
· Выходы: импульсный, токовый 4–20 мА и RS-485 с ModBus RTU.
Инсталляция
На линии кислоты стоял старый фланцевый участок, на линии щёлочи — «сэндвич»-монтаж. Оба прибора встали как родные. Самое интересное: на полипропиленовых трубах обычно мучаются с заземлением, но здесь конструкция предусматривала встроенные заземляющие электроды — ничего лишнего докупать не пришлось.
Подключение к контроллеру сделали по RS-485. В настройках задали плотности сред (кислота — 1,83 г/см³, щёлочь — 1,52 г/см³), активировали режим дозирования. Теперь порция реагента отмеряется автоматически: контроллер открывает клапан, ждёт нужный объём от расходомера и закрывает. Плюс ведётся учёт суммарного расхода по каждой линии.
Результаты.
После запуска система работала как часы. Главное — исчезла зависимость от человеческого фактора. Технологи теперь видят на SCADA-графиках точный расход каждого реагента и могут оперативно корректировать дозирование. Погрешность измерений оказалась даже лучше паспортной — около 0,3% на рабочих расходах. Ни одного сбоя за полгода.
Маленькая хитрость
Ребята, я не просто так не называю производителя этих приборов. Почему? Потому что они пока не знают, что я о них рассказал 😊. Если вдруг представители завода увидят этот пост и захотят, чтобы я раскрыл их бренд и поделился дополнительными деталями (которые они сами сочтут нужными), — милости прошу. Мы можем обсудить коллаборацию. А я мишка честный, за рекламу денег не беру, но если поддержите мой канал новой фирменной футболкой или кружкой — почему бы и нет? Контакты в описании.
Вывод.
Автоматизация дозирования агрессивных сред — задача решаемая. Главное — выбрать правильные приборы и не забывать про безопасность. А если у вас похожий опыт — пишите в комментариях, обсудим!
Ваш мишка SCADA, всегда на связи.