Сканирование шнека для подготовки документации на новое производство

На производстве по переработке мяса шнек промышленной мясорубки подошел к высокому уровню износа. Узел нужно было менять, но надолго останавливать линию было нельзя. При этом для заказа нового шнека требовались точные данные и документация, чтобы не зависеть от одного исполнителя и выбрать завод по срокам и стоимости.

Лид

На производстве изношенные детали часто приходится менять в условиях короткой остановки линии. В этом кейсе за 4 часа получили точные данные по шнеку, подготовили модель и чертежи для производства нового изделия, а затем по ним изготовили и ввели в работу новый шнек.

Ситуация клиента

На линии по переработке мяса использовался шнек промышленной мясорубки с высоким износом. Дальше работать на нем без замены было рискованно.

Заказчику нужно было подготовить данные для производства нового шнека. При этом важно было не просто снять размеры с детали, а получить полноценную модель и чертежи, чтобы можно было формировать ТЗ на изготовление и выбирать завод не по принципу “кто возьмется”, а по цене и срокам.

В чем была проблема

Задача была сложной по нескольким причинам сразу.

Во-первых, исходная деталь уже имела заметный износ. Значит, просто копировать ее текущее состояние было нельзя. Нужно было подготовить данные с учетом изношенности оригинала.

Во-вторых, к результату предъявлялись высокие требования по точности. Ошибка на этом этапе могла привести к проблемам уже при изготовлении новой детали.

В-третьих, окно на работы было коротким. Линию остановили только на непродолжительный период, после чего производство должно было продолжиться.

Как подошли к решению

В такой ситуации важно быстро получить точную цифровую основу по всей детали и при этом не потерять геометрию из-за текущего износа.

Поэтому сделали ставку на сканирование шнека целиком. Такой подход позволял:

• быстро собрать геометрию;
• подготовить модель и чертежи для производства;
• учесть износ оригинальной детали при восстановлении рабочих данных;
• не привязывать заказчика к одному изготовителю.

Что сделали

Шнек привезли в офис, где выполнили его сканирование.

Работы заняли 4 часа. После этого подготовили модель и чертежи для производства нового шнека. Документацию сформировали с учетом износа исходной детали, чтобы использовать ее не как копию изношенного состояния, а как основу для изготовления нового рабочего узла.

Что получилось в итоге

Заказчик получил модель и чертежи, по которым можно было составлять ТЗ на производство нового шнека и выбирать завод-изготовитель по стоимости и срокам.

Далее новый шнек изготовили и ввели в работу. Производственная линия получила замену узла, выработавшего свой ресурс.

Короткий вывод

Когда рабочая деталь уже изношена, а линия не может стоять долго, важно быстро получить точные данные для производства замены. В этом случае сканирование шнека и подготовка документации с учетом износа дали заказчику основу для изготовления нового узла и свободу выбора завода по цене и срокам.