На заводе я работаю девятнадцать лет. Завод наш делает запорную арматуру: задвижки, вентили, краны для трубопроводов. Звучит не романтично, и выглядит соответственно. Цех, станки, металлическая стружка на полу, запах эмульсии и горелого металла. Зимой холодно, летом жарко. Зарплата средняя. Но я слесарь-сборщик шестого разряда, и менять профессию мне не хочется. Не потому что не смог бы, а потому что мне нравится делать вещи, которые потом стоят где-то в трубе и держат давление.
Наш участок, это сборка. Ко мне приходят детали после токарей, фрезеровщиков и шлифовщиков. Я собираю из них готовое изделие. Задвижка, если кто не видел, это такой механизм: корпус, внутри клин, который поднимается и опускается, перекрывая поток. Шпиндель, сальниковая набивка, уплотнительные кольца, маховик. Деталей немного, но каждая должна быть сделана точно, иначе потечёт.
А если потечёт, то потечёт не вода из крана, а, допустим, перегретый пар при давлении сорок атмосфер. Или аммиак. Или нефть. Наши задвижки стоят на теплоцентралях, на химических производствах, на нефтеперерабатывающих заводах. Поэтому допуски у нас жёсткие, контроль серьёзный, и каждое изделие проходит испытания перед отгрузкой.
Вот об этих допусках и пойдёт история.
В сентябре прошлого года к нам в цех пришёл новый инженер-технолог. Молодой парень, лет двадцати семи, Кирилл. Закончил политех, два года проработал в каком-то проектном бюро, потом перешёл к нам. Почему перешёл на завод из офиса, не знаю, не спрашивал. Но по нему было видно, что производство он знает в основном по учебникам.
Первые дни он ходил по цеху и смотрел. Записывал что-то в планшет. Задавал вопросы токарям, фрезеровщикам, термистам. Ко мне тоже подошёл, посмотрел, как я собираю задвижку ДУ-150, спросил, почему я притираю уплотнительные поверхности вручную, если в технологической карте написано, что они приходят после шлифовки готовыми.
Я объяснил: «Шлифовка даёт чистоту поверхности. А притирка даёт прилегание. Это разные вещи. Шлифованная поверхность может быть чистой, но не плоской. А мне нужно, чтобы клин прилегал к седлу без зазора. Иначе будет пропуск среды при испытаниях.»
Он записал. Потом спросил: «А сколько времени уходит на притирку?»
«Зависит от деталей. Иногда двадцать минут, иногда час.»
«Это не заложено в нормировку.»
«Знаю. Но без этого задвижка не пройдёт испытания.»
Он снова записал и ушёл.
Через две недели Кирилл пришёл на планёрку с презентацией. Я на планёрки обычно не хожу, это дело мастеров и начальства, но в этот раз позвали весь участок. Кирилл включил проектор и начал показывать слайды.
Суть была такая: он проанализировал весь технологический процесс от заготовки до готового изделия и нашёл, по его словам, узкие места. Одно из главных узких мест, это мой участок сборки. Конкретно, притирка. По его расчётам, я тратил на притирку уплотнительных поверхностей в среднем сорок минут на каждую задвижку. При плане тридцать задвижек в смену это двадцать часов чистого времени. Если исключить ручную притирку и обеспечить нужное качество поверхности на этапе механической обработки, производительность участка вырастет на тридцать процентов.
Он предлагал изменить режимы шлифовки, добавить операцию доводки на плоскошлифовальном станке и убрать ручную притирку из технологического процесса.
Начальник цеха, Анатолий Петрович, слушал молча. Мастер наш, Серёга, смотрел в пол. Мужики с участка смотрели на меня.
Я поднял руку. «Можно вопрос?»
Кирилл кивнул.
«Вы пробовали собрать задвижку без притирки?»
«Нет, - сказал он, - но по расчётам, если выдержать допуск на шлифовке в пределах двух микрон по плоскостности...»
«Два микрона, это на бумаге, - сказал я. - А на нашем станке, которому тридцать лет, вы стабильно два микрона не получите. Будет три-четыре на одних деталях и полтора на других. И когда попадётся пара, где у обеих поверхностей отклонение в разные стороны, вы получите зазор, и задвижка потечёт на испытаниях.»
Кирилл ответил: «Это вопрос настройки оборудования и контроля. Если ввести стопроцентный промежуточный контроль плоскостности после шлифовки...»
«Это ещё одна операция, - сказал я. - Ещё один человек, ещё один прибор. И если деталь не прошла контроль, что с ней делать? Возвращать на шлифовку? Это ещё больше времени, чем моя притирка.»
Планёрка закончилась без решения. Анатолий Петрович сказал, что нужно подумать. Кирилл собрал свои слайды и ушёл. Мужики разошлись по местам.
Я вернулся к верстаку и продолжил работать. Но разговор этот засел у меня в голове. Не потому что я обиделся. Кирилл не сказал ничего оскорбительного, он просто предложил техническое решение. И по-своему он был прав: ручная притирка, это действительно долго, это действительно зависит от квалификации слесаря, и если бы можно было без неё обойтись, было бы лучше. Проблема в том, что обойтись нельзя. Или, точнее, я был уверен, что нельзя. Но почему я был так уверен?
Вечером дома я достал из шкафа старый справочник по слесарному делу. Нашёл раздел про притирку. Перечитал. Потом залез в интернет и стал искать, как эту задачу решают на других заводах. Читал до часа ночи. Жена пришла на кухню и спросила, что случилось. Я сказал: «Молодой технолог хочет забрать у меня работу.» Она сказала: «Давно пора» и ушла спать.
На следующий день я пришёл на завод раньше обычного. Взял из стеллажа партию седёл, которые пришли после шлифовки, и стал проверять плоскостность. Не на глаз, как обычно, а по-настоящему: поверочная плита, краска, метод пятен. Каждую деталь положил на плиту, посмотрел отпечаток.
Результат меня удивил. Из двенадцати седёл восемь были в пределах двух микрон. Четыре были хуже, от трёх до пяти. Я записал номера деталей и пошёл к шлифовщику, Михалычу.
«Михалыч, вот эти четыре штуки хуже остальных. Не знаешь, почему?»
Он посмотрел номера. «Эти я делал в конце смены. Станок греется, шпиндель уводит. Утром нормально, после обеда хуже.»
«А если делать только утром?»
«Тогда я план не выполню. Мне за смену нужно сорок штук отшлифовать.»
Я задумался. Потом пошёл к Кириллу. Он сидел в своём закутке за компьютером.
«У меня к тебе разговор, - сказал я. - Но не на планёрке, а между нами.»
Он повернулся, подождал.
«Ты был прав, что притирка, это узкое место. Но неправ, что её можно просто убрать. Зато, может, можно сделать так, чтобы она требовалась реже.»
Я показал ему свои записи. Восемь деталей из двенадцати не нуждались в притирке вообще, они и так были в допуске. Четыре нуждались, и все четыре были из второй половины смены, когда станок перегревался.
Кирилл смотрел на цифры. Потом поднял голову: «То есть проблема не в технологии шлифовки, а в термостабильности станка?»
«Именно.»
«И если решить проблему с нагревом...»
«То процентов семьдесят деталей будут приходить ко мне готовыми, и я буду притирать только те, которые не вписались. Не сорок минут на каждую задвижку, а сорок минут на каждую третью-четвёртую.»
Он помолчал, потом спросил: «Почему вы раньше этого не сделали?»
Вопрос был честный, и я ответил честно: «Потому что привык. Ко мне приходят детали, я притираю, собираю, сдаю. Двенадцать лет так работаю. Не задумывался, можно ли иначе.»
Следующие два месяца мы с Кириллом работали вместе. Это было необычно: слесарь-сборщик и инженер-технолог, сидящие рядом и разбирающие проблему. Обычно на заводе каждый варится в своём котле. Токарь точит, слесарь собирает, технолог пишет карты, и никто не лезет к другому.
Первым делом мы разобрались со станком Михалыча. Кирилл нашёл документацию, посчитал тепловые деформации. Оказалось, что система охлаждения шпинделя работала вполсилы: один из патрубков был частично забит стружкой. Его прочистили, станок стал греться медленнее. Не идеально, он всё-таки старый, но значительно лучше.
Потом мы занялись промежуточным контролем. Кирилл предлагал купить дорогой электронный измеритель плоскостности. Я предложил проще: научить Михалыча самому проверять детали на поверочной плите краской. Операция занимает тридцать секунд, ничего сложного, но Михалыч этого никогда не делал, потому что это не его зона ответственности. По технологической карте он шлифует и передаёт дальше.
Кирилл переписал технологическую карту. Добавил самоконтроль после шлифовки. Михалыч поворчал, но согласился. Через неделю он уже делал это автоматически и сам стал замечать, какие детали уходят хуже.
Результат мы увидели через месяц. Из ста деталей, прошедших через Михалыча, восемьдесят семь не требовали притирки. Тринадцать требовали, и с ними я разбирался вручную. Общее время сборки задвижки сократилось в среднем на двадцать пять минут.
Но самое интересное произошло не с производительностью, а с людьми.
Михалыч, который двадцать лет шлифовал детали и передавал их дальше, не зная, что с ними происходит потом, впервые увидел связь между своей работой и моей. Он пришёл ко мне на участок, посмотрел, как я собираю задвижку, как ставлю его седло в корпус, как проверяю прилегание.
«Так вот зачем нужна плоскостность», - сказал он.
Звучит смешно. Человек двадцать лет шлифовал поверхность до определённого допуска и не знал, зачем. Но это правда, и это не его вина. На заводе так устроено: каждый делает свою операцию, смотрит в свой чертёж. Целое изделие видят только сборщик и контролёр.
После этого Михалыч стал работать иначе. Не лучше, он и раньше работал хорошо, а внимательнее. Он теперь знал, что будет с деталью дальше, и это знание что-то изменило в его отношении.
А потом Кирилл сделал ещё одну вещь, которая меня удивила. Он организовал то, что назвал «экскурсией по маршруту детали». Взял заготовку и прошёл с ней весь путь: от склада металла через токарный участок, фрезерный, термичку, шлифовку и сборку до испытательного стенда. На каждом этапе останавливался и объяснял рабочему, что происходит с деталью до него и что произойдёт после. Не лекция, не инструктаж, просто разговор.
Термист Олег, который закалял корпуса, узнал, что если твёрдость после закалки неравномерная, то токарь на чистовой обработке получает разный съём металла, и деталь уходит в брак. Олег двенадцать лет грел и остужал заготовки по режиму. Режим он соблюдал, но почему именно такая температура и именно такая выдержка, не задумывался.
Токарь Вадим, который точил шпиндели, узнал, что биение, которое он оставлял в пределах допуска, при сборке складывалось с биением маховика и давало тяжёлый ход. Формально всё в допуске, но задвижку тяжело крутить рукой. Он стал точить чище. Не потому что заставили, а потому что понял, зачем.
Я смотрел на всё это и думал: девятнадцать лет на заводе. Я знаю каждую деталь задвижки, каждый размер, каждый допуск. Но я никогда не ходил к Михалычу и не спрашивал, как он шлифует. Никогда не спускался в термичку к Олегу. Никогда не разговаривал с токарем Вадимом о биении шпинделя. Каждый из нас работал в своей ячейке, и нужен был двадцатисемилетний парень с планшетом, чтобы мы начали разговаривать друг с другом.
В феврале мы сдали крупную партию задвижек для нефтехимического комбината. Сто двадцать штук, ДУ-200, давление шестнадцать мегапаскалей. Все прошли испытания с первого раза. Все до единой. Такого на моей памяти не было ни разу. Обычно три-пять процентов уходят на доработку после первого испытания.
Анатолий Петрович на планёрке сказал: «Хороший результат.» Для него это равнозначно стоячей овации.
Кирилл на этой же планёрке показал новые цифры. Производительность участка сборки выросла на двадцать два процента. Не на тридцать, как он обещал в первой презентации, но Кирилл честно сказал: «Я ошибся в расчётах. Полностью исключить ручную притирку невозможно, и Юрий Николаевич был прав. Но сократить её удалось.»
Мне было приятно это слышать. Не потому что он признал мою правоту, а потому что он сказал это при всех, спокойно, без неловкости. Молодой парень, который умеет сказать «я ошибся» на планёрке перед начальством, это редкость. Я таких за девятнадцать лет почти не встречал.
После планёрки я подошёл к нему. «Слушай, Кирилл. Ты давно спрашивал, почему я раньше не разобрался с этой шлифовкой. Я тебе тогда ответил, что привык. Но это не вся правда.»
Он посмотрел на меня, ждал.
«Правда в том, что я боялся. Не шлифовки и не перемен. А того, что если убрать притирку, то окажется, что я не так уж нужен. Что любой сборщик третьего разряда сможет делать мою работу.»
Кирилл помолчал, потом сказал: «А получилось наоборот. Теперь вы нужны ещё больше, потому что на оставшиеся тринадцать процентов деталей, которые всё-таки требуют притирки, нужен именно шестой разряд.»
Я кивнул. Он был прав. Раньше я притирал всё подряд, и простые случаи, и сложные. Теперь простые ушли, а остались только сложные. Та самая работа, где нужны руки и чутьё, которые не заменишь станком.
Сейчас апрель. Кирилл работает над следующим проектом: хочет разобраться с участком механической обработки корпусов, там тоже есть что улучшить. Михалыч на днях подошёл ко мне и спросил, нет ли у меня бракованного седла, которое можно разрезать. Хочет показать новому шлифовщику, как выглядит поверхность с дефектом и чем она отличается от нормальной. Я дал.
А я делаю ту же работу, что и раньше. Собираю задвижки. Притираю уплотнительные поверхности, когда нужно. Только теперь я знаю кое-что, чего не знал девятнадцать лет. Допуск, это не просто число в чертеже. Это расстояние между людьми. Чем оно меньше, тем точнее результат.