Семь дней вместо месяцев: компания AmPro напечатала камеру жидкостного ракетного двигателя всего за неделю — её выращивают лазером из металлического порошка, слой за слоем.
Ракета в печати
В авиационно-космической промышленности всегда ценили скорость и не боялись сложных деталей. Теперь у инженеров появился инструмент, который делает и то, и другое доступнее. Компания AmPro вырастила камеру жидкостного ракетного двигателя с регенеративным охлаждением за 168 часов. Несколько месяцев ручной сборки, пайки тысяч трубок и бесконечных проверок сжались до одной недели работы установки селективного лазерного сплавления.
Эффекты говорят сами за себя: коэффициент использования материалов взлетает до 90% и выше, масса компонентов падает на 30% благодаря топологической оптимизации.
Для России, сделавшей ставку на самостоятельное развитие, этот кейс — дорожная карта. Возможность объединять десятки деталей в один узел означает устойчивость кооперации и уход от импортных поставок критических комплектующих.
От детсада до космодрома
Путь к «неделе на двигатель» занял годы. В 2021 году Правительство РФ утвердило Стратегию развития аддитивных технологий до 2030 года - основу для развития отрасли. Один из первых в России начал внедрять аддитивные технологии «Росатом». В 2023 году компания открыла в Ижевске первый Центр аддитивных технологий общего доступа (ЦАТОД). Модель оказалась настолько удачной, что к октябрю 2025 года Удмуртия выстроила уникальную экосистему: от детского сада (да, воспитанники уже осваивают 3D-моделирование) до университета и производства.
В 2024 году топливный дивизион «Росатома» открыл первый ЦАТОД и за Уралом на базе Томского политехнического университета. Здесь собрано уникальное отечественное оборудование для создания изделий из пластика и металла (устройство FORA, печатающее методом послойного нанесения расплавленного пластика по установленному алгоритму (FDM), и RusMelt. 300M, который выращивает изделия из порошковых композиций).
В августе 2025 года отчитался Ростех: только за 2024 год на «ОДК-Сатурн» синтезировали более 7 тысяч деталей. На предприятии создали собственную линейку металлопорошков — от титана до жаропрочных никелевых сплавов.
«Мы подошли к очень важному этапу развития аддитивных технологий в авиадвигателестроительной отрасли в России — внедрению синтезируемых деталей в типовую конструкцию авиационных двигателей. Более десятка деталей ПД-8 изготавливаются серийно с помощью аддитивных технологий. На этапе опытно-конструкторских работ было спроектировано более 200 синтезированных деталей, а изготовлено более тысячи», — рассказал заместитель главного инженера опытного завода «ОДК-Сатурн» по аддитивным технологиям Денис Федосеев.
Параллельно развивались и зарубежные проекты. В марте 2023-го Relativity Space запустила Terran 1: 85% массы ракеты напечатано на крупнейших принтерах, деталей в 100 раз меньше, чем в традиционных конструкциях. NASA в проекте RAMPT подтвердило: много металлические печатные камеры сгорания выдерживают экстремальные нагрузки.
3D-модели вместо тонн металла
«Росатом» через свои «Аддитивные технологии» замыкает цепочку: отечественные порошки, оборудование (RusMelt 300M в Томске), сервис. Регионы получают центры компетенций, где пересекаются вузы, промышленность и малый бизнес. Студент, освоивший SLM-печать в университете, сразу включается в создание деталей для ПД-8.
К 2030 году аддитивка станет стандартом для сложных узлов в двигателестроении и энергомашиностроении. К 2035-му концепция «цифрового склада» (хранение 3D-моделей вместо тонн металла) превратится в повседневную логистику.
Космос ближе, чем кажется
Появление таких центров, как в Ижевске или Томске, создаёт эффект «индустриальных узлов». Это не просто цеха, а точки роста, где пересекаются интересы вузов, промышленности и малого бизнеса. Студент, освоивший SLM-печать в университете, приходит на предприятие и сразу включается в создание деталей для ПД-8. Такая бесшовная интеграция — залог того, что технологии не останутся «музейными экспонатами». Тем более, что руководство ЦАТОДов настроено серьёзно:
«Мы планируем открывать такие центры по всей стране, чтобы с ведущими вузами и промышленными предприятиями России совершенствовать технологические возможности 3D-оборудования и материалов и демонстрировать результаты нашей работы потенциальным заказчикам, в частности посредством мастер-классов», — строил планы ещё в 2023 году гендиректор «Русатом — Аддитивные технологии» Илья Кавелашвили.
Экономический же эффект складывается из трёх слагаемых: время (168 часов вместо месяцев), трудоёмкость (никакой ручной пайки тысяч трубок) и скорость НИОКР (быстро напечатал — испытал — исправил). Сегодня мы наблюдаем движение по ускоренной траектории. И пример с камерой сгорания за 168 часов — лучшее тому подтверждение.
Ольга Оспенникова, исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий: «Рынок аддитивных технологий вошёл в фазу активного роста в России, что связано с задачами по импортозамещению зарубежного оборудования и комплектующих. Проникновение аддитивных технологий усиливается во многих отраслях промышленности, особенно, в машиностроении. Это означает, что в перспективе 5–10 лет инженеры-аддитивщики будут нужны на всех промышленных предприятиях в нашей стране. Мы рекомендуем молодёжи уже сегодня получать востребованную профессию, чтобы в будущем обеспечить себе высокий уровень дохода и сделать свой вклад в обеспечение технологического суверенитета нашей страны».