Производство полиуретановых шлангов осуществляется методом экструзии, данная технология известна как «экструзия полиуретана сквозь текстильную основу».
Ход процесса
Текстильная основа, напоминающая форму чулка, перемещается через экструдер. Полиуретановые гранулы, поступая в экструдер, расплавляются под воздействием температуры и давления, после чего сливаются с каркасом, образуя единую структуру. Текстильный чулок остается внутри. В результате получается монолитный, бесшовный и гибкий рукав, который затем станет шлангом. Обе поверхности рукава, как внутренняя, так и наружная, состоят из полиуретана, тогда как серединная часть образована каркасом.
Специфические характеристики
При необходимости, между нитями каркаса могут быть интегрированы медные стренги. Эти тонкие проволочки служат для отвода статического электричества и их количество, как правило, варьируется от двух до четырнадцати, в зависимости от предполагаемого назначения шланга. На этапе сборки шланга стренги соединяются с фитингами, обеспечивая тем самым электропроводность всей длины шланга от одного фитинга к другому.
Требования к исходным материалам
Термопластичный полиуретан поставляется в виде уже готовых к применению гранул разнообразной формы, включая кубическую, цилиндрическую или линзовидную. Применение специальных добавок позволяет придать материалу желаемые свойства, которые могут отсутствовать у исходного сырья в необходимой степени.
Контроль качества
В процессе изготовления полиуретановых шлангов осуществляется строгий контроль качества. Он включает в себя ряд этапов, таких как:
- Визуальная инспекция.
- Проверка соответствия размеров.
- Испытания на прочность при воздействии давления.
- Испытания на изгиб, сжатие, кручение и другие параметры.
Конечный продукт должен удовлетворять всем установленным стандартам и требованиям.