Привет, это «Компас производительности». Сегодня поговорим про TPM. Нет, это не название нового рэп-исполнителя. Это Total Productive Maintenance или всеобщий уход за оборудованием. Если совсем по-простому: это когда ваш станок перестает быть капризной примой с постоянными сюрпризами, а превращается в надежного работягу.
Многие директора заводов думают, что TPM — это когда оператор дядя Вася просто чаще вытирает пыль и обучается сам смазывать станок. Спойлер: нет. Это система, которая либо спасет вашу маржу, либо похоронит её под грудой металлолома.
Почему ваш завод все еще в «стагнации»?
Давайте честно: классическая модель на наших предприятиях — это «Война миров». С одной стороны — производство («Нам надо план сделать, плевать, что греется!»), с другой — техслужба («Они опять всё сломали, пусть теперь стоят ждут!»). В итоге оборудование работает с нарушениями режимов, пока не случается «бабах».
TPM предлагает прекратить эту бессмысленную резню. И строится всё это счастье на 8 столпах. Давайте разберем их без пафоса, но с пониманием дела.
Столп 1. Автономное обслуживание (Autonomous Maintenance /Jishu Hozen)
Это база. Суть в том, что оператор — это не просто человек, который нажимает на кнопки. Это «водитель» станка. Вы же проверяете масло в своей машине, заливаете топливо, протираете стекло, моете? Или ждете, пока двигатель заклинит на трассе?
Внедрить это сложнее всего. Операторы обычно кричат: «Я пришел свою работу работать, а не гайки крутить!». Но фокус в том, что 70% поломок начинаются с грязи, ослабленного болта или отсутствия смазки. Если оператор научится слышать «кашель» своего станка, ремонтникам не придется делать «вскрытие».
Столп 2. Планово-предупредительный ремонт (Planned Maintenance)
Тут всё логично, но на практике — беда. Мы все любим «тушить пожары». Это же героизм! Начальник цеха бегает, волосы назад, главный инженер ищет запчасти по всей стране... А TPM говорит: «Ребята, давайте просто менять подшипник раз в полгода, не дожидаясь, пока он превратится в пыль».
Задача — перейти от реактивного ремонта к проактивному. Если вы всё еще чините оборудование по факту поломки — вы не бизнесмен, вы каскадер.
Столп 3. Кобуцу Кайзен (Focused Improvement)
Это точечные улучшения. На любом заводе есть «бутылочное горлышко» — станок, который тормозит всех. Берем кросс-функциональную команду (технолог, механик, оператор, айтишник) и заставляем их думать, как выжать из этой железки лишние 5% эффективности.
Мой любимый пример: на одном химкомбинате просто изменили последовательность подачи сырья, и время цикла сократилось на 12%. Без единого рубля инвестиций в новое «железо». Просто включили мозг и проработали проблему.
Столп 4. Управление качеством (Quality Maintenance)
Станок может работать быстро, но гнать брак. С точки зрения TPM, оборудование виновато в дефектах чаще, чем люди. Этот столп заставляет нас искать связь: «Почему этот вал бьет на 0.01 мм больше? Потому что фундамент просел или станина изношена?».
Цель — ноль дефектов. И это не фантастика, это просто нормальная настройка оборудования.
Столп 5. Управление на начальном этапе (Early Equipment Management)
Это про то, как не купить кота в мешке. Часто закупки берут станок, который дешевле, а потом механики два года пытаются заставить его работать.
В TPM мы еще на этапе выбора оборудования спрашиваем ремонтников: «Вам удобно будет здесь фильтр менять?». Если нужно разобрать полстанка, чтобы долить масло — в топку такой проект.
Столп 6. Обучение и образование (Training & Education)
Нельзя дать современный ЧПУ-станок человеку, который привык забивать болты молотком. Ну, то есть можно, но это будет дорогой урок.
TPM требует постоянного апгрейда навыков. И не «для корочки», а реальных навыков диагностики. Оператор должен понимать физику процесса, а не просто последовательность действий.
Столп 7. Офисный TPM
Неочевидный пункт. Пока в цехе внедряют бережливое производство, в офисе могут неделями согласовывать заявку на покупку копеечного сальника.
Офисный TPM — это про то, как убрать бюрократические препятствия. Если логистика, закупки и финансы работают как сонная муха, никакие японские колонны в цехе вам не помогут максимизировать производительность.
Столп 8. Охрана труда и экология (Safety, Health, Environment)
Тут всё просто: на заводе, где на голову может прилететь кирпич, производительности не будет. Безопасность — это не только отсутствие травм, это состояние, когда рабочему не нужно тратить 30% внимания на то, чтобы не лишиться пальцев.
Как это внедрить и не сойти с ума?
Если вы завтра придете в цех и скажете: «С завтрашнего дня у нас TPM!», вас, скорее всего, не поймут, а те кто поймут - проклянут. Внедрение — это марафон.
- Начните с пилота. Выберите один участок. Не самый убитый (там руки опустятся), но и не самый идеальный. А еще лучше — так называемое «бутылочное горлышко», тогда результат внедрения будет заметен в производственных отчетах.
- Считайте OEE. Это главный пульс вашего завода. Если вы не знаете свои показатели ОЕЕ оборудования — вы летите в тумане без приборов.
- Привлекайте ТОП-менеджмент. Если директор не готов выходить в цех и хвалить за чистоту, слышать сотрудников, участвовать в решении проблем - всё заглохнет.
Но, честно говоря, главное — это изменить отношение. TPM — это когда людям не всё равно. Когда механик не ждет поломки, чтобы «срубить» сверхурочные, а когда он гордится тем, что станки работают как швейцарские часы.
Что в итоге?
Внедрение TPM — это больно. Это ломка старых привычек. Но результат... Представьте:
- Простои падают на 20–50%.
- Себестоимость снижается (ведь мы не тратим миллионы на экстренные ремонты).
- А вы, как руководитель, наконец-то спите спокойно, не вздрагивая от звонков в 3 часа ночи.
Выводы для тех, кто хочет перемен:
- Оборудование — это актив, а не расходник. Относитесь к нему соответственно.
- Люди решают всё. Без вовлечения операторов TPM превратится в очередную кипу бумаг.
- Система бьет класс. Даже самый гениальный механик-одиночка проиграет четко выстроенной системе плановых осмотров.
Дисциплина — это не про наказания. Это про соблюдение стандартов, которые вы сами же и придумали.
Кстати, если вы хотите узнать, с чего конкретно начать аудит вашего оборудования, чтобы не потратить бюджет впустую — подписывайтесь на «Компас производительности». Тут мы препарируем заводы без цензуры и делимся реальным опытом, а не теорией из учебников. Хотите, я помогу вам составить чек-лист для первой прогулки по цеху в стиле «Гемба»? Напишите в комментариях «Хочу чек-лист», и я сделаю об этом отдельный пост!