Характеристики керамогранита, такие как плотность, прочность, износостойкость, экологичность и другие, закладываются ещё в процессе производства. Если технология соблюдена правильно, на выходе получается материал, который по многим параметрам превосходит натуральный камень.
Разбираем, как устроен цикл производства:
1. Подготовка смеси
Основа состава: белая глина, полевой шпат, кварцевый песок и минералы. Сначала компоненты перемалывают в крупных мельницах. Далее получившуюся массу смешивают с водой до состояния жидкой однородной массы (шликера). Затем эту смесь распыляют в башнях-атомизаторах, где горячий воздух мгновенно превращает её в мелкий однородный порошок, выпаривая избыточную влагу.
2. Прессование под огромным давлением
Готовый порошок попадает под пресс с давлением 400–500 кг на каждый квадратный сантиметр. Задача этого этапа – выжать из массы весь воздух и максимально уплотнить её, а также устранить пористость заготовки.
3. Сушка и печать
В прессованной плите все ещё сохраняется остаточная влага и пластичность материала. После этапа прессования на заготовку наносится грунт (ангоб), а затем рисунок. Это нанесение глазури в определенном дизайне с желаемым эффектом. Современная цифровая печать позволяет с высочайшей детализацией имитировать фактуру бетона, дерева или камня. Изображение наносится послойно, создавая визуальную глубину, которая не стирается со временем. Многослойность и конечный вид поверхности зависят от выбранного дизайна и требуемого эффекта.
4. Обжиг
После печати плита проезжает через специальную печь длиной до 150 метров. Температура постепенно растет, начиная от 200 градусов, и доходит до 1200–1300°C. При таких значениях минералы плавятся и буквально спекаются друг с другом. Поры и пустоты окончательно исчезают, и так спресованная заготовка превращается в твердый однородный монолит по заданным размерам.
5. Ректификация (обрезка)
После печи плита может дать небольшую усадку. Из-за остаточной влаги перед обжигом отклонение от установленного размера при правильной рецептуре может достигать до 4-5 мм, что в производстве называется калибром. Чтобы все плитки в партии были одного размера, их отправляют на ректификацию: края каждой из них обрезают алмазными кругами до единого калибра. Это позволяет при укладке делать швы минимального размера – всего 2 мм, создавая эффект почти бесшовной поверхности. Однако эти тонкие швы всё равно выполняют важную функцию: они компенсируют температурное расширение материалов и небольшие подвижки конструкции, защищая покрытие от повреждений.
Что определяет качество керамогранита?
Качественный материал – прежде всего предсказуемый. Это значит, что плита не лопнет под нагрузкой из-за скрытых пор, не впитает красящие жидкости и не поплывет в размерах при монтаже.
Качество керамогранита – строгий технический стандарт. Если на производстве тщательно следят за всеми этапами производства, качеством сырья и глазури, рецептуры смеси, прессованием и правильным режимом обжига, вы получите надежный материал для отделки, который сохранит первоначальный вид и через десятилетия его использования.
