Действенные способы ремонта опор, обеспечивающие быстрое восстановление и длительную службу конструкций. Практические советы от специалистов «Гамма-Электро».
Опоры освещения требуют ремонта, как и другие металлоконструкции. Такая необходимость возникает в результате естественного износа, механических повреждений и воздействия внешних факторов. О том, как провести работы, чтобы сохранить функциональность изделий и защитить их в будущем, расскажут специалисты «Гамма-Электро».
Сварка — основа ремонта
Сварка позволяет отремонтировать опору в 70% случаев. С ее помощью удается:
- Восстановить целостность элементов. Посредством сварки можно установить новые компоненты взамен поврежденных, например, распорки фланцев или вспомогательные кронштейны. Если операция будет выполнена корректно, конструкция сохранит эстетику и прочность.
- Смонтировать дополнительные модули. Нередко в рамках ремонта требуется расширить возможности опор, например, добавить кронштейны для размещения антидроновых сетей. Сварка позволяет надежно закрепить элементы, не повредив основание. При этом возможна работа с деталями, имеющими сложную геометрию.
- Выполнить сопутствующие работы. Для защиты опор от столкновения с транспортом могут потребоваться ограждающие конструкции. Их также собирают при помощи сварки, поскольку она обеспечивает высокую надежность соединений и снижает затраты на сервисное обслуживание.
При производстве опор используется полуавтоматическая сварка. Она предполагает формирование шва в среде защитного газа и выполняется до цинкования. Это не только повышает производительность труда, но и устраняет большинство сложностей, возникающих при взаимодействии с цинком.
Какие проблемы вероятны при ремонте в полевых условиях
Работы по месту проводятся при помощи ручной дуговой сварки. Такой подход обусловлен ограничениями полуавтоматического оборудования: защитный газ просто сдувает ветром и шов остается без защиты. Кроме того, полуавтоматические аппараты крайне громоздки и их не всегда удобно доставлять с собой на объект.
Ключевую сложность для мастеров представляет работа с оцинкованной сталью и вот почему:
- Выгорание цинкового покрытия и пористость. Цинк плавится при температуре 420°C, а сталь — около 1500°C. В результате нагреваемое дугой покрытие испаряется раньше, чем сваривается металл. Его пары могут попасть в сварочную ванну, вызвав поры и раковины.
- Неравномерный провар. Из-за того, что цинк "уходит" с краев, может показаться, что шов имеет хороший провар, хотя на самом деле кромки плохо сварены.
- Разбрызгивание. Пары цинка провоцируют не только поры, но и разлет брызг. Это ухудшает внешний вид шва, увеличивает расход электродов и усложняет зачистку.
- Трудности с подбором режимов. Мастеру сложно найти баланс: нужно подобрать высокий ток для хорошего провара, но избежать выгорания цинка вокруг шва.
Кроме того, при кипении цинка выделяются токсичные пары. Их вдыхание вызывает озноб, тошноту, головокружение и боль в мышцах. Систематическое воздействие наносит значительный ущерб нервной системе и увеличивает риск поражения дыхательных путей.
Как проводятся сварочные работы
Ремонт элементов из оцинкованной стали выполняется в следующем порядке:
- Механическая обработка. Удаление защитного покрытия в зоне сварного шва и на прилегающих участках. Ширина полосы обработки — от 20 до 30 мм. Операция выполняется посредством УШМ и шлифовальных кругов. Если предполагается сварка в труднодоступных местах, используется металлическая щетка. В результате формируется чистая поверхность без грязи с минимальными остатками покрытия.
- Обезжиривание. Опциональная процедура, проводимая, если на поверхности присутствуют смазочные материалы. Их невозможно удалить механическим способом, поэтому используются различные растворители: ацетон, уайт-спирит и другие. Составы наносятся при помощи ветоши.
- Установка деталей. Позиционирование свариваемых компонентов. Для этого используются струбцины, магнитные уголки и другие приспособления. Также можно прибегнуть к помощи напарника, но в этом случае вероятно снижение точности.
- Формирование прихваток. Прихватывание деталей небольшими сварными точками. Они удерживают компонент и позволяют удалить фиксирующие приспособления. Точки устанавливаются на небольшом удалении друг от друга, чтобы напряжения, возникающие в процессе сварки, не смогли оторвать деталь.
- Выбор режима сварки. Настройка оборудования и подбор материалов. Как правило, для работы с заготовками из оцинкованной стали с толщиной стенки 3–4 мм достаточно электродов диаметром 3 мм. При этом сварочный ток должен быть выше на 10–15%, чем для неоцинкованных деталей. Избежать неточностей и ошибок помогает выполнение пробных швов на отдельных заготовках. Они позволяют скорректировать режим и предотвратить порчу конструкции.
- Выполнение работ. Сварка с использованием электродов УОНИ-13/55 или АНО-21. Вторые обеспечивают более мягкий поджиг, легкое горение дуги и быстрое удаление шлака. Электрод нужно держать углом вперед с наклоном 5-15°. Это способствует выходу цинковых паров до сварочной ванны, снижению риска трещин и пор. Дугу следует вести достаточно быстро, чтобы избежать прожогов и избыточных усилений. Кроме того, нужно полностью проварить начало и конец шва, а также заварить кратер.
- Контроль качества. Удаление шлака после остывания шва с последующим визуальным осмотром. Если соединение не содержит дефектов, оно принимается, а опора вводится в эксплуатацию.
Обычно место проведения работ огораживается металлическими щитами или брезентом. Такое решение ограничивает доступ посторонним, изолирует зону от пыли и ветра, а также позволяет рационально разместить инструменты и материалы.
ВАЖНО. Как правило, сварка выполняется без демонтажа опор. Это значит, мастеру приходится накладывать вертикальные швы, требующие высокого уровня подготовки.
Объем сварочных работ оценивается заранее. Для этого опора осматривается целиком на предмет дополнительных повреждений, поскольку выявленный дефект может быть не единственным.
Борьба с коррозией
Конструкцию может поразить коррозия. Она возникает в результате повреждения защитного слоя, вызванного ударом, царапиной или усталостными трещинами.
Катализатором процесса являются противогололедные реагенты. Они образуют водно-солевую смесь, являющуюся электролитом. Контактируя с металлом, жидкость запускает электрохимическую реакцию, при которой микронеровности поверхности становятся катодами и анодами. Процедура носит выраженный окислительный характер, вызывает восстановление кислорода из воздуха и воды. Ионы железа и гидроксид-ионы смешиваются в электролите, создавая нерастворимый гидроксид железа, который под действием кислорода становится ржавчиной.
Кроме того, коррозия наносит немалый сопутствующий ущерб:
- Локальное поддержание высокой влажности. Соединения на базе хлорида очень гигроскопичны. Это приводит к «вытягиванию» влаги из воздуха и окружающих сред даже в сухую погоду. В результате поддерживается активность электролитических процессов и металл продолжает ржаветь.
- Интенсивное поражение ключевых узлов. Солевой раствор стекает в нижнюю часть опоры. Там он концентрируется на фланцевых соединениях, попадая на гайки, шайбы, болты и сварные швы. Метизы, пораженные ржавчиной, практически не поддаются откручиванию, а сварные соединения — покрываются трещинами и теряют прочность.
- Снижение эстетических показателей. Из-за коррозии конструкция покрывается рыжим налетом, а ее защитное покрытие начинает отслаиваться. В итоге у нее ухудшается внешний вид, а обслуживающие организации тратят больше времени на уборку.
Чтобы предотвратить распространение коррозии и обезопасить материал, проводится комплекс мероприятий по очистке поверхности и восстановлению покрытия.
Как происходит ремонт
Восстановительные работы включают ряд процедур:
- Выявление очагов поражения. Конструкция осматривается на предмет коррозии. Выявленные дефекты обводятся маркером или краской.
- Механическая очистка. С пораженных поверхностей удаляется ржавчина. Для этого используется УШМ с шлифовальным диском. Работы выполняются с должной аккуратностью, чтобы не повредить целое покрытие и избежать истончения стенок. Обработанный участок должен напоминать воронку с плавным переходом от оставшегося покрытия к металлу.
- Полировка. Зачищенные зоны дополнительно обрабатываются лепестковым кругом. Он помогает устранить неровности и выровнять поверхность для последующего нанесения покрытия.
- Обезжиривание. Плоскость протирается ветошью с растворителем. Он позволяет устранить пыль, остатки абразивов и другие загрязнения, а также расщепить жировые соединения, снижающие адгезию основания. При взаимодействии с жидкостью используется безворсовый материал.
- Нанесение покрытия. На подготовленный участок наносится цинконаполненный состав. Его основой является эпоксидная смола, силикат или акрил, а в качестве наполнителя выступает цинковый порошок с размером частиц 3–10 мкм. Для придания материалу нужной вязкости используется растворитель.
После высыхания покрытие происходит контрольный осмотр восстановленных участков. При отсутствии дефектов опора вводится в эксплуатацию.
Если вы хотите приобрести качественные опоры от ведущих отечественных производителей, обратитесь к нашим специалистам. Мы подберем подходящие решения с учетом имеющихся потребностей, организуем доставку и обеспечим полное информационное сопровождение.