Меня зовут Игорь Пчелинцев, я генеральный директор и сооснователь ПРОКЕРАМИКИ (ООО «Ретех»). Принято считать, что в России почти невозможно построить нишевый высокотехнологичный стартап в «железе». Что же, я и сам долго так думал, пока не попробовал.
Наша история началась в университете, прошла через мою работу в американской корпорации и первые гранты, прежде чем материализоваться в полноценную компанию и получить венчурную поддержку от фонда Amper VC
Мы делаем экосистему аддитивного керамического производства: первый в России сервис по 3D-печати сложных изделий из технической керамики на заказ, свои керамические пасты/суспензии, промышленные SLA-принтеры. А еще обучаем и внедряем технологию у заказчиков
Если коротко: мы хотим, чтобы “сложная керамика” в России перестала быть лотереей «сделаем оснастку за месяцы и посмотрим, что выйдет», и стала нормальным инженерным инструментом — быстро, предсказуемо, без привязки к импортным расходникам и поставкам
Что позволяет наша технология? Например, получать прецизионные изделия из различной керамики для биомедицины (после сертификации), литейные формы и даже ювелирные изделия. Всё это без необходимости заказывать дорогую оснастку и с циклом производства всего в несколько недель, с рентабельностью от 1 изделия. Шероховатость поверхности без пост-обработки на уровне 3-4 мкм, при точности геометрии изделий до 50-100 мкм!
С чего всё началось: «у нас сломалось, а заменить нечем»
Один из самых понятных инсайтов и подтверждение к действию пришёл несколько лет назад не из лаборатории родного Сколтеха, а от индустриальных компаний. Когда у одной крупной нефтегазовой корпорации вышла из строя небольшая, но важная деталь (втулка/ уплотнение/изолятор), у клиента остановился узел, а дальше начинается классический круг ада: санкции, сроки поставок, курс валют, непредсказуемость логистики, поиск «кто возьмётся». На больших объектах простой может стоить до 1 млн руб. в день — и это уже чистая экономика, без философии. Так, откликаясь на запросы промышленности в 2022 году, наша команда встала на непростой путь индустриализации, а впереди было еще очень много подводных камней...
Почему керамическая 3D-печать — это не про “железо”
В керамике очень легко ошибиться, думая, что всё решается покупкой станка. На практике керамическая аддитивка — это про сложную производственную цепочку: материал, реология, экспонирование, промывка, режимы термообработки, контроль качества. Поэтому с самого начала мы в Прокерамике и пошли “экосистемой”, а не продуктом-одиночкой:
3D-печать керамики на заказ
принтеры + материалы
консалтинг/обучение/внедрение
НИОКР под задачи заказчика
И да, с точки зрения венчурной модели это тоже важно: услуги дают ранний денежный поток и постоянный поток практических задач, а значит — ускоряют развитие материалов и оборудования под реальные отраслевые требования.
Что мы сделали за 2024–2025: от рендеров до промышленной инсталляции
У нас в презентации есть слайд, который я люблю показывать первым: в феврале 2025 — рендеры, в октябре 2025 — инсталляция керамического 3D-принтера на площадке крупнейшего ЦАТ России. На всё — менее 8 месяцев.
С 2024 года мы развернули собственное производство материалов в Москве и вышли на объём в десятки кг паст и суспензий в месяц, став единственным коммерческим производителем в этой нише в РФ
По бизнес-результатам: выручка выросла почти в 8 раз (да, это в том числе эффект низкой базы), но это и важный маркер: мы уже не “университетский проект”, а работающая компания с рынком и повторяемыми продажами.
Продукт: принтер + материалы — по модели “razor & blades”, но в промышленности
Мы делаем SLA-принтер ПРОКЕРАМИКА-170 и линейку собственных материалов для SLA-печати. Важно, что мы не пытаемся выиграть только “железом”: наша ставка — на экономику владения и на доступность материалов.
По сравнению с рядом импортных установок:
оборудование может стоить 40+ млн руб,
материал — 60+ тыс. руб./кг,
а себестоимость запуска печати — десятки тысяч рублей.
Мы целимся в другой, более доступный российским предприятиям уровень: принтер ~20 млн руб, материалы по 30–40 тыс. руб./кг, запуск печати — менее 20 тыс. руб.
С венчурной точки зрения это классическая конструкция: “база” (установка) + регулярный повторяемый доход на расходниках + сервис/внедрение + дальше софт и стандартизация процессов.
Тракшн, который обычно спрашивают инвесторы: кто уже “пощупал” и зачем
Мы сознательно строим компанию «через пилоты», потому что в deeptech иначе нельзя. И сотрудничаем с крупными флагманами аддитивки, потому что нельзя просто снять модный офис и сидеть самим в себе.
Газпром нефть: выход на опытно-промышленные испытания по проекту керамических сальниковых уплотнений через корпоративный акселератор Industrix. 3D-печать позволяет стартовать в изготовлении комплектующих от недели и держать небольшой склад, при этом ресурс детали может быть выше в разы. Эту гипотезу в целом удалось подтвердить
ЦАТ ГК Ростех: площадка совместных проектов и производства материалов; на пилотировании они оказали поддержку и помогли с созданием совместной лабораторной площадки.
Это и есть момент, когда “технология” превращается в бизнес: когда тебя зовут не посмотреть на образец, а закрыть риск простоя и выполнить план
Рынок: почему мы считаем, что эта ниша может вырасти в большую историю
Мы смотрим на рынок керамической 3D-печати как на растущий сегмент аддитивки с потенциалом не только в РФ, но и в экспорте.
В нашей оценке:
TAM к 2030-2032 — порядка 150 млрд руб. (рынок керамической 3D-печати в мире согласно отчетам),
SAM — более 1 млрд руб.,
SOM — 500+ млн руб. с горизонтом 2028-2029 при росте и выходе на экспорт
Плюс есть понятные контуры спроса: промышленность, аддитивные центры (ЦАТОДы), ВУЗы и НИИ, микроэлектроника и машиностроение; потенциальные экспортные контуры (ЕАЭС/BRICS)
Что мы ищем на рынке: партнёров под масштабирование
Deeptech невозможно «сделать за год». В мире аналогичные компании годами развивались в университетских лабораториях и на грантах — это нормальная траектория технологии. Например французская компания 3DCERAM шла к коммерциализации около 10 лет. Мы уже прошли фазу доказательства применимости и вышли в промышленную эксплуатацию, теперь задача — масштабировать производство, сертификацию и внедрения
Экосистемность: почему это не про “соберём ещё один принтер”
Если убрать маркетинг, то наш барьер — в 3 вещах:
Материалы и локализация: свои пасты/суспензии, широкая линейка оксидной керамики, развитие неоксидной и ГАП, производство в Москве. Это не презентация — это ежедневная инженерия и повторяемость партий
Внедрение и обучение: керамическую печать нельзя просто «привезти». Её нужно посадить на площадку заказчика, провести через первые циклы, обучить людей и довести до стабильного результата. Мы это делаем как комплексный продукт
Репутация и научный задел: у нашей команды сильная научная база (публикации и патенты, университетский опыт), а у компании уже есть статусы резидента Сколково, мы вошли в реестр МТК, плюс получили грантовую поддержку ФСИ
Куда идём дальше
На 2026–2027 у нас понятная логика:
расширение линейки материалов,
релиз следующей модели принтера,
медицинская сертификация (это отдельный марафон),
развитие ПО (в том числе с ML-компонентами),
выход на экспорт и смежные рынки
Если вы работаете в промышленности и у вас есть детали/узлы, где керамика может дать повышение ресурса и рост КПД, химическую стойкость или электроизоляцию — давайте поищем точки соприкосновения. И создадим новую нишу в отечественной аддитивке вместе
Контакты проекта
веб-сайт: proceramika.ru,
Почта: ceo@proceramika.ru
Наш тг-канал: @proceramika