Внедрение современных ИТ-технологий позволяет сократить расходы и улучшить качество продукции. В будущем такие интеграции ожидают другие отрасли и производственные линии.
Цифровая система
ЕВРАЗ НТМК (Нижнетагильский металлургический комбинат) реализовал пилотный проект по внедрению цифровой интеллектуальной системы управления нагревом заготовок в печах цеха прокатки широкополочных балок. Проект потребовал 23,5 млн руб. инвестиций, при этом ожидаемый годовой экономический эффект за счет снижения расхода топлива и оптимизации режимов нагрева составит 300 млн руб.
Система заменяет ручное управление на интеллектуальные алгоритмы, учитывающие марку стали, сечение и другие параметры. Также в производстве используется в реальном времени «Цифровой двойник» для расчета оптимальных температур. Данная технология улучшает качество проката и снижает образование окалины.
Компания рассматривает масштабирование решения на другие участки производства. Новая система повышает конкурентоспособность ЕВРАЗа за счёт сокращения энергоемких затрат и улучшения качества продукции – ключевого фактора для металлургии.
Внедрение данной технологии – убедительный пример цифровизации производственных процессов в российской черной металлургии, важный для превращения отрасли из «традиционной» в «интеллектуальную». В результате потребитель получит более стабильное качество продукции и потенциальное снижение себестоимости конечных изделий.
Новый стандарт отрасли
Подобное нововведение означает еще один шаг к индустрии 4.0: автоматизированные интеллектуальные системы становятся стандартом в металлургии. Один из главных плюсов таких технологий – снижение зависимости от ручного труда и устаревших режимов управления, которые повышают издержки и нестабильность качества. Кроме того, стимулируется развитие отечественного софта и алгоритмов анализа данных для реального сектора.
Поэтому масштабирование системы на другие линии заводов ЕВРАЗ и другие металлургические предприятия России вполне ожидаемо. В дальнейшем возможен и вывод технологии на экспортные площадки – после того, как модернизация подтвердит экономическую эффективность. Кроме того, возможна интеграции с ИИ-решениями по прогнозированию отказов оборудования и оптимизации плана производства.
Разумеется, стоит учитывать и потенциальные риски. Так, первичная цифровизация требует повышения квалификации персонала, а интеграция цифровых решений зависит от качества данных и зрелости производственных IT-сред. Если эти риски будут в должной мере учтены и проработаны, то в отрасли открываются самые широкие перспективы.
Актуальные интеграции
Ранее группа НЛМК перешла на современную систему управления производственными процессами (MES), охватывающую планирование, контроль, оптимизацию параметров и анализ эффективности. По данным компании, это даёт экономию материалов, снижение потерь металла и рост энергоэффективности с экономическим эффектом более 500 млн руб. в год. Кроме того, НЛМК внедрила цифровые инструменты E2E-автоматизации в сталеплавильных операциях, где MES-система управляет процессами «от руды до проката», включая анализ свыше 100 параметров с цифровыми данными в реальном времени.
Среди других аналогичных нововведений – программа «Цифровое производство ТМК», в рамках которой на трубных заводах также внедрены автоматизированные системы управления производством MES, идентификации продукции, лабораторного контроля (ЛИМС) и обслуживания оборудования (ТОРО). Помимо этого, на ТМК в производственные процессы, автоматизацию документооборота, маркировку продукции и анализ данных интегрируется RPA, машинное зрение и ИИ-инструменты. Проект цифровизации ТМК, включая цифрового помощника для автоматизации операций, получил отраслевые награды и признание в качестве одного из лучших цифровых решений в металлургии России.
Широкое внедрение
Цифровизация производства – ключевой тренд современности: металлургические комбинаты России всё активнее внедряют цифровые системы управления и аналитики для повышения эффективности. Экономический эффект таких решений очевиден: почти 13-кратная окупаемость инвестиций. Налицо и конкурентное преимущество: предприятия, которые переходят на интеллектуальные системы, потенциально укрепляют свои позиции на внутреннем и внешнем рынках.
До 2030 года можно ожидать широкого внедрения цифровых систем по всей цепочке: от нагрева печей до автоматического планирования, прогнозирования спроса и управления энергией производств.
Денис Новоженов, Вице-президент – Руководитель дивизиона «Урал» ООО «ЕВРАЗ»: «Проект “Цифровой двойник” — это пример успешного перевода сложного технологического процесса на цифровые рельсы. Совместно с партнёрами мы автоматизировали сбор данных, создали самообучающуюся систему поддержки принятия решений, которая помогает нашим специалистам решать конкретные производственные задачи, работать с максимальной эффективностью, повышая производительность труда».