На доменном производстве зафиксировано устойчивое снижение удельного расхода кокса — одного из главных элементов себестоимости чугуна. Что это даёт предприятию?
Технологическая формула
«Как металлурги, мы вносим весомый вклад в укрепление экономического суверенитета и мощи России. Наша сталь – надёжная основа для новых инфраструктурных объектов России», - отмечал в своём поздравительном слове по случаю Дня Конституции Сергей Журавлев, управляющий директор АО «Уральская Сталь».
Продолжая выполнять задачи такого масштаба, «Уральская Сталь» вышла на заметно более экономичный режим доменного производства. Здесь сократили расход кокса — одного из самых затратных компонентов в себестоимости чугуна. Речь идёт не о разовом результате, а о выстроенной тенденции, которая прослеживается уже третий год подряд.
Цифры подтверждают эту динамику. Если в 2023 году на тонну чугуна приходилось 418,52 кг кокса, то в 2024-м показатель снизился до 408,86 кг. В 2025 году темп ускорился: по итогам 11 месяцев средний расход составил 380,7 кг на тонну. На этом фоне особенно выделилась доменная печь №2 — в начале октября здесь был зафиксирован рекордный результат в 341,38 кг кокса на тонну чугуна.
Достичь такого уровня удалось за счёт комплексной настройки технологических параметров. На комбинате увеличили подачу природного газа с 129 до 171 кубометра на тонну, подняли температуру горячего дутья с 1100 до 1142 градусов Цельсия и снизили содержание кремния в готовом чугуне. В совокупности эти меры позволили перераспределить тепловой и восстановительный баланс доменного процесса.
Потенциал не исчерпан!
Эффект выходит за рамки прямой экономии. Сокращение расхода кокса улучшает финансовые показатели предприятия и одновременно снижает углеродную нагрузку производства, уменьшая воздействие на окружающую среду.
При этом сокращение расхода кокса влияет не только на внутренние показатели предприятия. Для отрасли в целом это сигнал о том, что потенциал классического доменного производства далёк от исчерпания. Более низкая себестоимость чугуна усиливает позиции металлопродукции как на внутреннем, так и на внешнем рынках.
Внутренние резервы большой индустрии
Похожие задачи по оптимизации решались и на других промышленных площадках. В 2024 году доменщики «Уральской Стали» уже добивались уровня 388,8 кг на тонну за счёт перераспределения кислорода и увеличения подачи природного газа.
На Магнитогорском металлургическом комбинате инвестиции в коксохимическое и доменное хозяйство были направлены на выход к показателям порядка 370 кг на тонну чугуна. Запуск коксовой батареи мощностью 2,5 млн тонн сухого кокса в год и стоимостью свыше 90 млрд рублей позволил вывести из эксплуатации 4 устаревших коксовых батареи.
«В результате сократятся выбросы вредных веществ в атмосферу, в том числе пыли – на 21%, бензапирена – в 12 раз, в целом выбросы снизятся на 11 350 тонн в год, что приведёт к снижению техногенного воздействия комбината на атмосферу до исторического минимума, а Магнитогорск будет практически соответствовать статусу «Чистый город»», - пояснял в 2024 году начальник доменного цеха Магнитогорского металлургического комбината Александр Павлов.
В практике ЕВРАЗ НТМК и в научных исследованиях на эту тему неоднократно отмечалось: замещение части кокса газом и тонкая настройка режимов стабильно улучшают экономику процесса. Международные примеры с применением PCI (системы впрыскивания угля) и газовых добавок подтверждают универсальность этого подхода.
Экономика высокой температуры
Кейс «Уральской Стали» наглядно показывает, какую роль сегодня играет точная настройка базовых технологических процессов. Снижение удельного расхода кокса стало результатом системной оптимизации, а не разового технического решения. Фактическое сокращение — порядка 37 кг кокса на каждую тонну чугуна — в масштабах производства 2,8–3,0 млн тонн в год превращается в экономию около 111 тыс. тонн кокса ежегодно.
При сохранении текущих режимов к 2030 году кумулятивный экономический эффект оценивается в 15–18 млрд рублей, а дальнейшее снижение расхода ещё на 5–7% способно увеличить годовую отдачу до 4–4,5 млрд рублей.
Главная особенность этого результата — он достигнут в рамках существующей доменной технологии, без масштабных капитальных вложений. Рост доли природного газа, повышение температуры горячего дутья и стабилизация химического состава чугуна показали, что резервы эффективности классической доменной металлургии остаются значительными. В итоге снижение расхода кокса становится не просто технологическим достижением, а фактором, сопоставимым по экономическому эффекту с крупными инвестиционными проектами и задающим ориентир для всей отрасли.
Денис Сафин, генеральный директор УК «Уральская Сталь»: «У нас есть планы на пятилетку и даже на ближайшие десять лет, как развивать комбинат, какую продукцию выпускать и не понижать ту планку, которую мы задали по многим направлениям, а также большие планы по развитию города».