Специалисты Владимирского государственного университета разрабатывают автоматизированную систему управления литьём деталей, которые используются при сборке протезов. Новая отечественная технология, по данным ТАСС, позволит профильным предприятиям увеличить выпуск такой продукции примерно в девять раз по сравнению с традиционной механической обработкой и почти свести к нулю количество дефектов при отливке.
Проект нацелен на интеллектуальное управление машиной литья под давлением, использующей технологию кристаллизации при двустороннем сжатии. Это необходимо для получения качественных компонентов протезов из высокопрочных деформируемых алюминиевых сплавов. Эксперт Кирилл Давыдов пояснил, что ключевая особенность разработки заключается в управлении процессом опрессовки в режиме реального времени на основе точных температурных измерений.
Технологический цикл выглядит так: расплавленный алюминиевый сплав заливают в нагретую пресс‑форму и подвергают опрессовке под давлением до 500 МПа. Специальная система термометрирования непрерывно регистрирует распределение температур в форме. Автоматика, опираясь на эти данные, адаптивно регулирует давление и работу гидравлических клапанов. Это позволяет придавать отливаемым деталям заданные свойства и существенно снижать риск брака.
Основной областью применения системы станет протезно‑ортопедическая отрасль, включая помощь детям, ветеранам боевых действий и спортивное протезирование. Использование новой технологии повышает коэффициент полезного использования металла до 90%, сокращая затраты и объём отходов, а производительность труда многократно превосходит обработку деталей из цельного металла.
Алюминиевые сплавы в таких изделиях могут заменить более дорогие материалы без потери прочности, а процесс литья исключает экологически вредные операции. В итоге производство упрощается и удешевляется, а готовые детали получаются легче и надёжнее. Разработчики отмечают, что их система не имеет прямых аналогов ни в России, ни за рубежом.
Читайте также: