В начале декабря руководство Astana Motors организовало масштабный пресс-тур, целью которого было ознакомление представителей отечественных массмедиа с производственной деятельностью крупнейшей казахстанской автосборочной компании.
Сегодня в индустриальный сегмент Astana Motors входят технопарк автокомпонентов, а также два автосборочных завода: Hyundai Trans Kazakhstan и Astana Motors Manufacturing Kazakhstan. Все три предприятия находятся неподалеку от Алматы.
Площадь технопарка равна 100 тыс. кв. метров, площадь производственных помещений – более 20 тыс. кв. метров. Технопарк состоит из двух заводов. На одном из них собирают автомобильные сиденья, на втором собирают мультимедийные системы. Также в структуру технопарка входит логистический хаб. Журналисты и блогеры увидели, как на заводе Almaty Autoparts Production производят автомобильные сиденья. На предприятии, в частности, собирают каркасы сидений, изготавливают пеноформы из вспененного полиуретана, затем собирают сиденья и проверяют их механические, а также электронные компоненты. Пену в формы, движущиеся по конвейеру, заливает робот, но многие операции осуществляются вручную. Сотрудники предприятия продувают формы, удаляя остатки пены, одевают сиденья чехлы, прогревают обивку сидений, чтобы добиться точной подгонки по форме.
В производстве сидений на заводе Almaty Autoparts Production используются сырье и комплектующие от поставщиков из Республики Кореи. Это жидкость для изготовления пены, детали рамы, пластиковые элементы и обивка. Сейчас предприятие выпускает автомобильные сиденья для мелкоузловой сборки автомобилей Hyundai Tucson и Santa Fe, которые производят поблизости – в цехах завода Hyundai Trans Kazakhstan. Производственная мощность предприятия – 100 тыс. комплектов сидений в год. В перспективе завод Almaty Autoparts Production будет поставлять сиденья на мультибрендовый завод Astana Motors Manufacturing Kazakhstan и на другие автосборочные предприятия. Уже в 2026 году на заводе планируется запустить линию пошива чехлов для автомобильных сидений.
Как ожидается, в ближайшем будущем в технопарке будут работать около 600 человек. Сейчас на определенных участках предприятии трудятся около 150 сотрудников. Эти специалисты прошли обучение у опытных наставников из компании Youngsan, под руководством корейских инженеров участвовали в установке и настройке оборудования.
Если говорить о развитии технопарка в целом, то в нем планируется строительство новых цехов, в которых будут производить системы отопления, вентиляции и кондиционирования, напольные покрытия, трубки для топливной и тормозной системы автомобилей, а также глушители выхлопной системы.
Далее экскурсионная группа переместилась в цеха завода Hyundai Trans Kazakhstan. Здесь представители средств массовой информации смогли ознакомиться с полным циклом производства автомобилей Hyundai. Актуальная модельная линейка завода включает в себя такие модели, как Hyundai Tucson, Mufasa, Sonata, Elantra, Santa Fe, Palisade, Staria и Custin.
С 2000 года специалистами завода Hyundai Trans Kazakhstan освоено свыше 1000 производственных операций мелкоузлового цикла (CKD). Все эти операции производятся по строго регламентированному процессу, разработанному и утвержденному Hyundai Motor Company. Каждый выпускаемый автомобиль проходит проверку на соответствие параметрам и стандартам бренда. Проверка осуществляется на нескольких специальных постах, оснащенных современным электронным оборудованием.
С помощью таких приборов проверяются различные углы в геометрии кузова и подвески, производятся замеры между критическими точками, тестируются моменты вращения. Отдельно стоит отметить, что весь инструмент, используемый на заводе Hyundai Trans Kazakhstan: от ручного до роботов, высочайшего класса. Комплектующие компоненты по цехам развозят роботизированные платформы, которые оснащены машинным зрением и останавливаются, если встречают на пути какое-либо препятствие.
Чтобы обстановка в цехах не выглядела угнетающе технократичной, на специальных панелях установлены живые растения. В цехах свободно дышится, никаких неприятных запахов гари или производственной химии не чувствуется, несмотря на то что в кузовном цехе сваркой занимаются не только неутомимые роботы, но и люди. Искры тут летят на несколько метров вокруг, поэтому защитная экипировка необходима.
В цехе сварки кузова в 2025 году установлено пять сварочных роботов Hyundai Robotics, а также 14 сварочных сервопистолетов с автоматической заточкой электродов, более 100 сварочных пистолетов были модернизированы. Роботы выполняют 30% от общего объема сварочных операций. На самых сложных участках, они, например, производят сварку дверных проемов. В текущем году цех был дооснащен конвейером, вальцовщиком крыши и сварочными кондукторами для работы с моделью Santa Fe. С углублением локализации количество постов в цехе сварки увеличилось с 20 до 23.
Перед посещением покрасочного цеха экскурсионной группе пришлось дооснаститься: нас одели в халаты, предотвращающие накопление статических зарядов, и обули в бахилы. Требования к чистоте на этом производственном участке особые. А еще здесь своеобразный температурный режим и усиленная вентиляция. Хотя современные лакокрасочные материалы в основном имеют водную основу, они не агрессивны.
В ходе недавней модернизации цех окраски кузовов получил шесть промышленных японских роботов Yaskawa и автоматический конвейер для подачи кузовов на линию окраски. Механическая часть этого сложного устройства произведена в Корее, а электродвигатели японские. Также в цехе модернизировали линию катафореза, участок нанесения герметика и мастики, подготовки кузова к окраске и полировке.
На участке подготовки кузова очищают, удаляют пыль, следы жира и масел. Перед погружением в ванны кузов надежно закрепляют на специальных платформах. Все происходит плавно и неспешно. Процесс завораживает. Когда кузов будущего автомобиля под наклоном уходит в ванну, а затем выныривает оттуда преображенным, у стороннего зрителя возникает почтительная оторопь и впечатление волшебства.
Пожалуй, есть в процессе обработки кузова тот же эффект, что у горящего огня или воды в горной реке – смотреть хочется не отрывая глаз. Река, кстати говоря, в цехе тоже есть. Она, правда, закрыта металлическими решетками. В этот поток, проходящий по всему цеху, осаждаются остатки грунтовки и краски. Заводская «река» течет в подвалы, где вода проходит тщательную очистку и снова принимает участие в производственном процессе. А вот у сушильных камер, куда кузова поступают после окраски, долго задерживаться желания не было – жарко там. Под ярким светом многочисленных ламп в длинных тоннелях работают люди с зорким и цепким взглядом – их задача не упустить огрехи окраски, если таковые вдруг произойдут. На этом участке предусмотрены специальные подиумы, которые помогают осмотреть труднодоступные части кузова, обычно скрытые от наших глаз.
Полноценный производственный цикл, со сваркой и окраской кузовов, с окраской и полировкой пластиковых деталей, стартовал на заводе в октябре 2020 года. Однако в цехах и сейчас царит такая чистота и порядок, как будто открыли предприятие вчера. Производственная мощность Hyundai Trans Kazakhstan – 50 000 автомобилей в год. С 2020 года здесь произведено 209 437 машин. В 2025 году штат завода увеличился на 500 человек, но предприятие продолжает набор сотрудников. Рабочие осваивают новые специальности, развивают компетенции, расширяется и инженерный состав, который регулярно повышает квалификацию за рубежом.
Завершающим, но самым многообещающим этапом экскурсии стало посещение мультибрендового завода Astana Motors Manufacturing Kazakhstan (AMMKZ), который начал работу в сентябре 2025 года и сейчас выпускает автомобили трех ведущих китайских брендов: Chery, GWM и Changan. В ходе первого этапа освоено производство моделей Chery Tiggo 2 Pro, Haval Jolion и Changan CS55 Plus. На следующий год этот перечень планируют дополнить внедорожником Tank 300. Техническое оснащение завода позволяет мелкоузловым методом сборки выпускать одновременно до 12 моделей автомобилей. Это позволяет производителю оперативно реагировать на изменения рыночной конъюнктуры и перенастраивать производство в соответствии с экспортными перспективами. Производственная мощность завода – 120 000 автомобилей в год. Этот показатель закладывался в проект с учетом приоритетного сбыта продукции на емком рынке России, но сейчас планы экспортной реализации переориентированы на страны Центральной и Юго-Восточной Азии. Продажи на внутреннем рынке призван усилить такой действенный инструмент, как лизинг для физических лиц. С выходом на полную проектную мощность завод будет выпускать до 60% продукции на экспорт, 40% – на внутренний рынок.
Производственные линии Astana Motors Manufacturing Kazakhstan укомплектованы в основном китайским оборудованием от компании Automotive Engineering Corporation. Инструменты и приборы также поставляли компании Siemens, Durr (Германия) ABB (Швеция, Швейцария) Schneider Electric(Франция) Fanuc (Япония) и другие поставщики. На заводе AMMKZ работают 54 робота. Из них 17 действуют в цехе сварки кузовов, 34 задействованы в процессах окраски, три умные машины работают на участке сборки.
Особенностью завода Astana Motors Manufacturing Kazakhstan является то, что это единственный завод в СНГ, на котором цеха сварки и сборки расположены на разных этажах. А еще здесь есть склад с автоматизированным распределением кузовов. Для возможности работы с электромобилями в цехах предусмотрены полы с антистатическим покрытием.
Многих участников экскурсии впечатлил зимний сад завода с раскидистой зеленью и водоемом, в котором вальяжно плавают породистые парчовые карпы. Над этой красотой расположена офисная зона, и многие столы здесь ждут своих хозяев, завод продолжает пополнять штат. Среднемесячная заработная плата на предприятии – 450 000 тенге. Для сотрудников предусмотрен бесплатный обед, которым угостили и участников экскурсии. Свободное от работы время можно провести в спортивном или тренажерном залах. Есть на предприятии и свой кинозал. К месту работы и домой работников AMMKZ развозят вместительные фирменные автобусы.
Масштабы производства Astana Motors не оставляют равнодушными даже тех, кто видел заводы в Европе или России. Общая площадь AMMKZ составляет 309 000 кв. метров, из которых 211 000 – производственные помещения. В инфраструктуре предприятия предусмотрены испытательный полигон, вместительные склады и даже 30-метровый тоннель, соединяющий производственные участки.
Когда видишь такой мощный современный производственный конгломерат, который сумела построить компания Astana Motors, испытываешь гордость за свою страну. Радует и тот факт, что 90% объема всех инженерно-строительных работ выполняли наши казахстанские специалисты.
Фотоматериал редакции
Источник журнал Pitstop