Нашу продукцию мы изготавливаем из стальных бесшовных горячедеформированных труб с маркой стали Ст.20 толщиной 5 мм по ГОСТ 8731-74 и ГОСТ 8732-78.
При выборе материала для изготовления продукции инженеры компании отметили ряд положительных характеристик бесшовной трубы, а именно:
Трубы бесшовные относятся к наиболее распространенному виду металлопроката, применяемого в трубопроводной арматуре. Отсутствие сварного шва повышает прочность изделий. Они способны выдерживать большие нагрузки, чем сварные элементы.
Прокат горячего производства в процессе изготовления проходит три этапа технологического процесса:
• Подготовка – заготовка нагревается до +1 180-1 200 ℃.
• Прошивка (создание гильзы) – в осевой части детали грибовидным сверлом проделывается отверстие. В результате получается полая, толстостенная гильза. Полуфабрикат приобретает очертания будущей трубы. Далее его направляют на обкатный стан.
• Раскатка – внешняя и внутренняя часть заготовки фиксируются между вращающимися валками. Специальный гребень при прокатке разводит валки. Это приводит к уменьшению толщины стенок, подгонке требуемого диаметра. Для регулировки параметров стан оснащен ограничителем.
Чтобы получить требуемые габариты, цикл повторяется не один раз. На стадии повышения точности размеров и качества изделие подвергается обкатке, калибровке, редуцированию – горячей отделке.
Бесшовные трубы имеют плюсы в использовании:
• Они очень прочные и износостойкие;
• Способны выдерживать высокое давление;
• Высокая сопротивляемость к разрыву и деформации;
• Повышенная термоустойчивость;
• Стойкость к химически агрессивным средам;
• Полная герметичность конструкции;
• Длительный срок службы;
• Высокая устойчивость к коррозионным воздействиям;
• Модуль упругости на изгиб в 10 раз больше шовных труб.
Особое внимание наши специалисты уделяют технологии сварочного процесса, который регламентируется по ГОСТ 14771-76, 5264-80. Бесшовные горячедеформированные трубы с маркой стали Ст.20 обладают хорошей свариваемостью и не требует предварительного подогрева. Последующая термообработка также не требуется. После обработки сплав не теряет прочности, надежности, а полученный шов выдерживает значительное механическое воздействие.
Важным этапом работ, от которых напрямую зависит качество результата подготовка к процессу сварки:
• Резка заготовок – на нашем производстве мы применяем лазерную резку для точности изготовления и минимизирования издержек.
• Подготовка кромок – соединяемые элементы должны быть тщательно очищены от любых механических и химических загрязнений, также удаляется оксидная пленка. Затем проводят зачистку кромок. На этом этапе кромкам придают требуемую форму.
• Сборка заготовок под сварку – все элементы устанавливаются и фиксируются таким образом, чтобы по окончании сварки они оставались в нужном положении согласно технологическим картам.
На нашем производстве мы используем тройное сварочное соединение деталей.
• Сварка в корень шва – глубина около 1.5 мм от общей толщины металла. После следует зачистка и визуальный осмотр качества шва.
• Проварка сварочного шва – глубина около 1.5-2 мм от корневого шва. После следует зачистка и визуальный осмотр качества шва.
• Облицовочный сварочный шов – высота от края детали до 1.5 мм. После следует зачистка и проверка ультразвуковым дефектоскопом качества шва.
Для надежной защиты нашей продукции от внешней влаги и последующей коррозии изделия обрабатывают воздушно-абразивной смесью. При этом поток воздуха придает абразивному материалу значительную скорость и при столкновении с обрабатываемой поверхностью он разрушает, ржавчину и другие загрязнения. После пескоструйной очистки изделие помещают в камеру распыления для порошковой покраски. Далее с помощью воздушного насоса взвесь подают в напылитель, в котором частицы порошка заряжаются электростатическим полем. Заряженный порошок попадает в камеру распыления и притягивается электростатическим полем к нейтральному металлоизделию.
На заключительном этапе нужно окончательно сформировать защитное покрытие. Для этого металлоизделие помещают в печь. Плавление порошка происходит при температуре +150…220 °С, а его полимеризация (формирование твердого покрытия) длится 15-30 минут. Порошковая покраска позволяет получить равномерное покрытие высокого качества, которое служит до 50 лет. Оно не боится атмосферных воздействий, отлично защищает металл от коррозии и хорошо противостоит механическим воздействиям.
Следующий этап после покраски является опрессовка выпускаемой продукции на давление 20 Атм. с погружением в1 технологическую емкость с водой. Далее продукция поступает на стадию упаковки вместе с теплоизоляцией из EPP, либо по отдельности.
Отдельно хочется отметить преимущества теплоизоляции EPP:
• Экологичность. Материал настолько безвреден, что его применяют для производства пищевых термоконтейнеров;
• Энергосбережение. Использование теплоизоляции из EPP позволяет значительно сократить расходы на энергоснабжение, так как минимизируются потери тепла. Это особенно актуально в современных системах отопления;
• Механическая прочность. EPP способен перенести высокие нагрузки, его используют даже для производства мебели;
• Влагостойкость. EPP предотвращает образование конденсата на поверхности трубопроводов, что снижает риск коррозии и повреждения оборудования;
• Пожарная безопасность. Теплоизоляция из EPP относится к классу КМ 1, то есть практически не горит и не выделяет в процессе горения ядовитые пары.;
• Длительный срок службы. EPP устойчив к любым негативным воздействиям: солнцу, влаге, перепаду температур, химическим веществам. Это обеспечивает долгую и успешную эксплуатацию.
Наши контакты:
Сайт: https://m-systems.su
Telegram-канал: https://t.me/msystems_rus
Телефон: +7(495)859-08-77
E-mail: info@m-systems.su