На современном рынке высокая конкуренция делает надёжность упаковки первостепенной задачей. Контроль её ударопрочности, то есть способности выдерживать удары, стал критически важным элементом системы качества.
Сегодня производители активно следуют двум ключевым трендам. Они стремятся уменьшать массу и толщину материалов для оптимизации. Кроме того, они широко внедряют сложные многослойные плёнки и композиты.
Параллельно растут требования к сохранности товаров в логистике. Это включает транспортировку, автоматическую фасовку и складское хранение. В результате, контроль ударной прочности материалов становится особенно актуальным.
Неспособность упаковки выдержать динамический удар ведёт к прямым повреждениям товара. Как следствие, это увеличивает процент брака и ведёт к финансовым потерям. В конечном счёте, страдает и доверие потребителей.
Таким образом, точное измерение ударной прочности — это не просто тест, а необходимая мера. Она обеспечивает безопасность продукции и снижает коммерческие риски.
Что влияет на ударопрочность упаковки: ключевые факторы
На способность упаковки выдерживать удары влияет целый комплекс параметров. Знание этих факторов позволяет не только контролировать качество, но и прогнозировать поведение материала в реальных условиях. Вот основные из них.
- Сырье и состав. Химическая природа полимера, его молекулярная масса и наличие сополимеров задают базовый уровень прочности.
- Конструкция материала. Толщина — ключевой, но не единственный параметр. Важна и адгезия между слоями в композитных плёнках.
- Рецептура. Различные добавки, пластификаторы и наполнители могут как повышать, так и снижать ударную вязкость.
- Технология производства. Параметры экструзии или выдува существенно влияют на внутреннюю структуру и, следовательно, на прочность готового материала.
- Условия хранения. Воздействие температуры, влаги и особенно УФ-излучения до использования может незаметно снизить ресурс материала.
- Условия испытания (нагрузки). Фактические свойства проявляются при конкретных условиях. Например, низкая температура и высокая скорость приложения нагрузки резко увеличивают хрупкость даже прочных материалов.
Учёт этих факторов — основа для выбора корректного метода испытаний и интерпретации полученных результатов.
Как определить ударопрочность упаковки: ключевые методы и стандарты
На практике для оценки ударной прочности применяют несколько базовых методик, каждая ориентирована на тип материала и характер нагружения. К числу наиболее распространённых относятся.
- Метод свободно падающего дротика для пленок и тонких упаковочных материалов — международные стандарты: ISO 7765‑1, а также ASTM D1709 (аналогичный метод).
- Испытания маятниковым ударом для жёстких пластиков: ISO 179, ISO 180, ASTM D256. Эти методы дают представление о ударной вязкости при одноточечном ударе.
- Испытания падающим грузом/инструментированные испытания (например ISO 6603‑2) — применимы для оценки поведения при более сложных динамических взаимодействиях и позволяют регистрировать кривые силы‑деформирования.
- Для упаковочных конструкций (коробки, гофрокартон) используют комбинированные методы: испытания на прокол, удар и транспортные испытания по протоколам ISTA; также применяются тесты на падение и удар по ASTM и международным процедурам.
Выбор конкретного стандарта зависит от вида материала и назначения упаковки. При разработке методики испытаний следует опираться на действующую нормативную документацию в области испытаний упаковки и свойств полимеров.
Ударопрочность упаковки: ключевое решение для лабораторного контроля
В условиях необходимости введения регулярного, воспроизводимого и документируемого контроля ударопрочности оптимальным решением для лабораторий контроля качества является внедрение специализированного испытательного оборудования. Например, прибор Labthink C670M для определения ударной прочности материалов методом свободнопадающего груза предназначен для определения массы свободнопадающего груза с заданной высоты, под действием которого разрушаются 50% испытуемых образцов полимерной пленки или листов.
Основные практические преимущества внедрения современного ударного стенда.
- Репрезентативность и воспроизводимость результатов — автоматизированное проведение испытаний снижает влияние оператора и повышает точность измерений.
- Соответствие требованиям методик — при правильной конфигурации приборы поддерживают выполнение стандартных процедур и облегчают документирование результатов в соответствии с ISO/ASTM.
- Повышение оперативности контроля — ускорение процедур при массовом контроле партий материалов снижает время простоя производства и помогает оперативно выявлять брак.
Технические возможности прибора обеспечивают эти преимущества на практике. Работа ведется через интуитивный цветной сенсорный экран, что ускоряет настройку. Прибор автоматически управляет электромагнитным сбросом груза и пневматическим зажимом образца, поддерживая два режима испытаний. Профессиональное программное обеспечение позволяет сразу документировать ход теста. Важно отметить, что прибор Labthink C670M доступен для ознакомления и тестирования в демонстрационной лаборатории «Орбис».
Контроль ударопрочности упаковки действительно стал ключевым элементом. Он напрямую обеспечивает сохранность продукции и стабильность логистических цепочек. Современные испытательные комплексы, такие как Labthink C670M, решают эту задачу. Их корректное внедрение гарантирует воспроизводимые и стандартизованные измерения. Следовательно, ваша лаборатория сможет выполнять строгие требования международных норм.
В конечном счете, оптимальная организация контроля требует комплексного подхода. Во-первых, необходимы корректно выбранные методики испытаний. Во-вторых, важна строгая метрологическая дисциплина. Кроме того, нужно постоянно анализировать факторы, влияющие на свойства материалов.
Только такой интегрированный подход даёт стратегические преимущества. Он снижает производственные риски и заметно уменьшает процент брака. В результате это повышает конкурентоспособность вашей продукции на современном рынке.
Если вы хотите подобрать оборудование, идеально соответствующее вашим задачам, обратитесь в «Орбис». Позвоните по телефону +7 812 600-76-12 или отправьте письмо на info@orbiscorp.ru Также вы можете использовать форму обратной связи на сайте. Наши специалисты помогут выбрать оптимальное оборудование и ответят на вопросы по стандартам. Более того, они предоставят профессиональную консультацию для вашего производства и подскажут лучшие методики испытаний.