В любой компании, которая приобрела станок - лазерный, гидроабразивный, эрозионный, плазменный и т.д., сразу же появляется вопрос - как посчитать стоимость деталей, которые будут делать на этом станке?
Ну в целом все понимают, что в стоимости нужно учесть:
- Амортизацию станка.
- Зарплату рабочих.
- Аренду цеха, электроэнергию, отопление.
- Разные доп. услуги - гибка, гравировка, покраска, сборка, упаковка, склейка и многое другое.
Но, как это все учесть в стоимости одной детали? Вот приходит конкретный заказ - нужно вырезать из металла 10 разных деталей по 5 шт. каждая. Сколько металла купить нужно это еще можно рассчитать, а дальше?
- Сколько конкретно зарплаты должно быть заложено в стоимость каждой детали?
- А как учесть затраты на цех?
- А как это сформулировать в понятный и однозначный прайс?
- А как быстро сделать расчет без привлечения большого количества разных специалистов?
Эти вопросы обязательно должны быть решены в каждой компании, чтобы она четко понимала себестоимость изделий.
Один из вариантов решения данной проблемы - связать эти расчеты с непосредственным временем работы станка. Наш проект - онлайн сервис CUTL разработан для того, чтобы облегчить и ускорить расчет стоимости деталей. Мы постарались подробно описать методику расчета. И для удобства разделили все на несколько статей:
1. Как посчитать стоимость резки детали?
2. Расчет простой детали по DXF чертежу в CUTL.
3. Расчет детали с гибами и другими операциями в CUTL.
4. Автоматическое добавление гибки в расчет.
5. Как обеспечить бухгалтерам доступ к результату расчета?
Но это все будет работать, когда у вас есть четкое понимание стоимости резки 1 метра для каждого используемого материала. И эту цену тоже необходимо как то посчитать.
Во многих случаях компании, которые только купили станок, обращаются к производителю оборудования для таблицы режимов резки. В этой таблице производители указывают на какой скорости и мощности какие материалы можно резать. Но в этих таблицах есть очень важный момент - производители рассчитывают эти режимы в "идеальных условиях" - все новое, максимально точно откалиброванное. В реальности, чтобы добиваться результата в "рабочем режиме" на протяжении длительного времени приходится использовать немного другие режимы работы оборудования.
Так как посчитать свою таблицу режимов? Тут нужно понимать, что у каждого станка есть свои особенности которые выражаются в:
- Уменьшении скорости работы на "кривых линиях". Причем эта скорость может быть тем меньше, чем меньше радиус изгиба линии. В некоторых случаях в программе станка есть даже таблица максимальных скоростей на разные радиусы.
- Время позиционирования режущей головки в точку резки.
- Особенности обработки чертежа управляющей программой. Например, некоторые векторные редакторы преобразовывают дугу в ломанную линию из кучи мелких отрезков. На глаз это может быть не заметно, но для станка это может быть существенно - одно дело вырезать дугу, другое дело вырезать 100500 мелких отрезков, даже если они соединены друг с другом. Некоторые станки такие ломанные режут мелкими рывками вместо одной плавной линии, что тоже замедляет резку.
- У плоттеров, например, в процессе резки, на углах режущий инструмент останавливается, поднимается, меняет свое положение, опускается обратно и продолжает резать дальше.
Все эти ситуации учесть в каждом чертеже сложно, но можно "усреднить". Один из принципов этого усреднения - резка разных контуров одинаковой длины.
Например, на этом чертеже 3 линии длинной 1 метр:
Если ваш станок все 3 линии нарежет с одинаковым результатам в секундах, то это замечательно, это чудесный станок, производитель просто огонь (хотя возможно стоит проверить на более длинных линиях). Если нет, то для расчета стоимости резки необходимо выбирать результат ближе к результату "кривой" линии, а не "прямой".
Вы можете для своих станков разработать свой файл, а можете скачать этот пример по ссылке и проверить.
И вот, мы загрузили на станок этот чертеж, положили материал, и замерили время резки чертежа - получили 68 секунд. Из этого можно сделать вывод: примерно 23 секунды режется 1 метр данного материала. Но, при условии, что он режет 1 линию, без остановки! (хотя в идеале, чтобы это допущение делать, нужно все 3 линии резать подряд, а не так, как в нашем примере, но можно и не по 1 метру резать, а по 10, если материал не жалко).
Проводим следующий эксперимент, режем 1 метр в 10 отрезков, замеряем время.
Получаем, например, 30 секунд. Файл так же можно скачать по ссылке. Из этого можно сделать вывод - 7 секунд дополнительно было потрачено на переходы между линиями, позиционирование головки и прожиг начальной точки. Итого - время врезки - 0,7 секунды в среднем.
В результате мы для проверяемого материала вычислили - время резки 1 метра и время врезки. Т.е. в среднем вырезать 1 метр у нас займет 23,7 секунды.
Теперь нужно вычислить - сколько же стоит 1 час работы лазера.
Тут чистая математика, собираем расходы:
- Зарплата рабочих за месяц - допустим мы оплачиваем работу 2-х человек по 100 тыс. за каждого. (это не на руки, это с учетом всех налогов с зарплаты - НДФЛ, ФСС, ПФР и т.д.)
- Амортизация оборудования - например, мы купили лазер за 5 млн. и рассчитываем его отбить за 3 года. (Бухгалтерские правила для основных средств нас не интересуют) - 139 тыс. в месяц (округлил для ровного счета)
- Допустим нашему лазерному участку нужно 100 м2. (станок + место под материал, место под упаковку и т.д.) и вся коммуналка в месяц стоит 20 тыс. руб., а аренда - 700 руб/м2 - 70 тыс. руб. Итого 90 тыс. руб в месяц.
Итого мы рассчитываем, что за месяц нам нужно заработать не меньше 429 тыс., чтобы вообще был смысл работать. Понятно, что у каждой компании свои цифры, свои цены и планы на окупаемость, но принцип примерно такой.
Считаем дальше - если мы работаем в одну смену, то у нас формально 8 часов работы. Но заставить станок работать 8 часов в день без остановки достаточно сложно. Т.к. далеко не каждый чертеж будет резаться 8 часов, а если он режется быстрее то нужно время на:
- Снять со станка обрезки и достать нарезанные детали.
- Положить новый лист материала.
- Загрузить новый чертеж.
Это бывает не быстро, особенно, когда детали из толстого металла и без кран-балки ничего не сделать. Примем ситуацию, что 7 часов непрерывной резки в смену это хорошо. Количество рабочих дней в каждом месяце разное, но мы тоже выберем среднее значение - 21 день. Итого получается:
7 часов * 21 день = 147 часов в месяц станок "работает". При этом он должен заработать минимум 429 тыс. руб., т.е. 429 000 / 147 = 2918 руб. должен приносить станок за 1 час работы или 48,64 руб. в минуту.
Но мы то знаем, что 1 метр материала режется 23 секунды и 0,7 секунды уходит на врезку.
Итого получается - 18.65 руб стоит метр резки и 0,57 руб стоит врезка.
И вот она - та цена, которая может быть ориентиром для дальнейших расчетов.
Тут нужно понимать, что это даже не минимум, это цена которая вообще оправдывает существование цеха. Но у нас кроме производственных рабочих и станка есть еще:
- Менеджер, который обрабатывает заказы и работает с клиентами.
- Склад, который принимает материал и отгружает продукцию.
- Бухгалтерия, которая все старается учесть и ведет свою битву с налоговой.
- Ну и директор, который вообще этот цех открыл, чтобы себе что то заработать.
Дальше уже каждая компания закладывает в эту цену те расходы, которые нужно еще учесть и свою норму прибыли, если она занимается резкой на сторону.
И вот тут уже и появляется прайс, который можно занести в CUTL и дать возможность менеджерам самостоятельно и главное быстро рассчитывать стоимость деталей.
Сервис CUTL рассчитает стоимость детали с учетом длины реза, количества врезок и площади используемого материала и у менеджера будет в течении нескольких минут цена, которую он сможет использовать как основу для коммерческого предложения клиенту.
Понятно, что менеджеру желательно учесть не только "чистую стоимость", но и:
- Особенности раскроя материала (например, деталь таких размеров что занимает 2/3 листа материала, и обрезок тоже нужно заложить в стоимость)
- Объем заказа - копеечная деталь стоимостью в 10 руб. может не окупить затраты времени на подготовку резки. (Чертежи, установка материала, упаковка, документы на отгрузку и т.д.). И возможно стоит либо увеличить количество деталей, либо увеличить стоимость детали до минимальной.
- "Вредность клиента" это тоже не маловажный фактор.
- Использование давальческого материала. Тут тоже свои риски - вдруг цех накосячит, и запорет весь давальческий материал. В итоге вместо заработка еще и долг повесят за испорченный материал.
Но все эти риски менеджер уже способен оценить самостоятельно и учесть в цене детали. И с помощью CUTL это все может быть не только посчитано, но и загружено в 1С. Где каждый может получить свою информацию:
- Менеджер сможет сделать счет в 1С по данным CUTL
- Бухгалтерия увидит какой расход материала планируется и сможет его списать.
- Снабжение сможет прикинуть сколько материала нужно купить.