«БМ-ЭЛЕКТРО» создает промышленное освещение с честным подходом к делу. Мы не урезаем бюджеты на комплектующих, не используем «ноунейм» бренды и не гонимся за маржой в ущерб надежности. Результат такого отношения за 10 лет — всего 0,4% рекламаций. Это не красивые слова, а реальные данные из нашей документации.
Наше оборудование создано для предельных нагрузок. Оно работает там, где техника проверяется на прочность и где производство не останавливается ни на минуту.
Инженерный характер: как всё начиналось
Компания родилась не из бизнес-идей, а из инженерного упрямства.
Основатель, Константин Морозов, понял: либо продолжать делать «как принято» — закрывая глаза на качество ради маржи, либо делать по совести и по науке. Он выбрал второе и ушел в никуда, чтобы построить свою компанию.
Первые годы были честной школой выживания. Маленькие подряды, работа «в минус», ночевки на объектах — но с одной идеей: делать так, чтобы результат не стыдно было демонстрировать. К 2013 году вокруг Константина сформировалась команда, которая руководит процессами и сегодня: Максим Егоров, Кирилл Козаренко, Данил Ситников.
Тогда наш внутренний принцип звучал просто: «делаем до результата». Со временем юношеский максимализм превратился в спокойный, зрелый профессионализм: теперь мы умеем планировать так же хорошо, как и строить.
От розеток — к большим люменам и серьезным проектам
В начале мы занимались общим электромонтажом (раздел ЭОМ). Перелом случился на проекте для JTI (Japan Tobacco International). Там мы впервые погрузились в abkjcjabz cdtnjnt[ybxtcrjuj оборудованиz PHILIPS и подход к работе их инженеров: точность расчетов, отсутствие компромиссив, высокотехнологическая компонентная база.
Тогда стало очевидно: прокладывать кабель умеют многие. Создавать правильную световую среду — единицы. Освещение, которое экономит миллионы, повышает безопасность и работает без сбоев — это отдельная профессия. Мы выбрали её.
Наш выбор был очевиден!
Пищевая промышленность: дисциплина как часть профессии
Первые крупные испытания — заводы Mars, PepsiCo, Coca-Cola. Работа в пищевке — это когда порядок важнее скорости, а любой неверный шаг может остановить линию.
Мы прошли реконструкции по всей стране — от Краснодара до Владивостока. Научились работать на действующем производстве, не мешая процессам. Этот опыт стал основой нашей системы качества: четкие регламенты, строгие стандарты монтажа.
Социальный вектор
Совместно с PHILIPS в рамках благотворительного проекта модернизировали освещение в школах. Производитель давал оборудование, мы делали монтаж практически по себестоимости.
Когда замеряли освещенность «до», приборы показывали 150–200 люкс при норме 400–500. После замены свет в классах «оживал». Этот опыт напомнил: освещение — это не только экономика, но и здоровье, среда, в которой растут дети.
Металлургия: высшая лига инженерии
За последние годы мы работаем на объектах, где инженерия проверяется на прочность: Михайловский ГОК, Лебединский ГОК, ОЭМК.
Представьте цех обогащения:
— 30-метровые высоты;
— пыль, вибрации, влага;
— температурные перепады;
— непрерывная работа 24/7.
«Дешёвые промышленники» гибнут здесь за полгода. Выгорают драйверы, мутнеют линзы, корпуса корродируют.
Наш масштаб на таких объектах:
— десятки тысяч светильников в одном контракте;
— собственные бригады ставят по 1200–1400 светильников в месяц;
— сотни паллет логистики, где нельзя перепутать ни один тип оптики.
В таких условиях мы доказали, что умеем управлять большими потоками, сочетая логиcтику, высотные работы и безусловное соблюдение техники безопасности.
Как мы выбираем производителей оборудования: PHILIPS, LEDVANCE (OSRAM)
В эпоху импортозамещения нас часто спрашивают: «Почему не взять что-то дешевле?»
Ответ прост: эксплуатация важнее закупочной цены.
Средний процент брака у многих отечественных и азиатских брендов в тяжелых условиях — 5–7% в первый год. У PHILIPS на наших объектах — 0,4%.
Но мы не ограничиваемся монобрендом.
Работаем в зависимости от задач и требований заказчика и через крупнейших дистрибьюторов энерготехнического оборудования — ETM и «Русский Свет». Это позволяет нам расширять линейку решений, не теряя контроля качества: каждая позиция проходит технический аудит перед применением.
Система качества: порядок, который экономит время
Мы выстроили простую, но жесткую систему:
Монтажный гайд. Четкие инструкции «как делать» и «как нельзя». Не трактовка — конкретика.
Онлайн-тестирование. На объект допускаются только те, кто сдал тесты по ТБ и внутренним стандартам.
Цифровизация. На крупных проектах используем ТСД: прораб сканирует коробку и место монтажа — и мы в режиме реального времени видим, что и где установлено.
Финансовая дисциплина. Мы планируем закупки и акты так, чтобы у заказчика никогда не возникали риски остановки работ из-за «проблем с обороткой».
Экономика света: модернизация без капитальных затрат
Мы понимаем, что бюджеты есть не всегда. Поэтому предлагаем модели, где модернизация оплачивается из фактической экономии.
Факторинг + элементы энергосервиса:
— заказчик не платит сразу;
— экономия начинается с первого дня;
— выплаты идут из сэкономленных на электричестве средств.
Кейс K-22 (складской терминал):
Инвестиции — 4,5 млн ₽
Окупаемость — 1,2 года
Экономия за 10 лет — ~69 млн ₽
Заказчик получил новый свет без заморозки оборотных средств.
С кем мы работаем?
Сегодня основной спрос — металлургия и экспортно-ориентированная добыча.
Перед переговорами мы смотрим на выручку, рентабельность и подход к TCO. Нам важны долгосрочные партнеры, которые считают стоимость владения, а не «цену на полке».
«БМ-ЭЛЕКТРО» сегодня
Мы пережили несколько кризисов, выстроили процессы, собрали команду, которой доверяем.
Если мы беремся за объект, мы гарантируем:
— проект соответствует ГОСТ и СанПиН;
— оборудование приезжает вовремя;
— монтаж выполняется технически грамотно;
— смета не «поплывет» в процессе.
Наши самые большие и самые сложные проекты еще впереди.
И мы к ним готовы.