В определенные моменты за последние три года самым труднодоступным товаром была не вакцина или тест на COVID-19, а доступный автомобиль. Дефицит компьютерных чипов и сбои в поставках затормозили рынок новых автомобилей, а цены на подержанные машины резко выросли. Водителям пришлось оставаться за рулем своих нынешних авто, даже если это означало частые визиты к местному механику.
По мере роста количества ремонтных заказов у механиков, 3D-печать помогла компании Jasper Engines & Transmissions, занимающейся восстановлением двигателей и трансмиссий и работающей с тысячами независимых автосервисов по всей стране, сократить сроки поставок и помочь людям снова сесть за руль. JASPER продает около 7000 трансмиссий и 5500 двигателей каждый месяц, и для обработки такого объема они интегрировали высокопроизводительную 3D-печать внутри компании.
Шейн Петти, инженер по разработке продукции в JASPER, использует принтеры Form 3+, Fuse 1+ 30W, а также FDM-принтеры для создания деталей любого рода для других отделов. «Мы делаем всё — детали для конечных продуктов, оснастку, быстрое прототипирование и запчасти для нашего оборудования», — сказал Петти. По мере роста бизнеса росла и их инвестиция в 3D-печать, и команда Петти продолжает находить новые способы снижения затрат и сроков с помощью принтеров Formlabs.
Что такое восстановление (remanufacturing)?
JASPER предоставляет силовые агрегаты, восстановленные с использованием новых и проверенных деталей. Они разбирают старый узел (core), очищают и проверяют детали. При необходимости вносят улучшения, устанавливают стандартный набор новых деталей, тестируют конечные продукты и осуществляют дистрибуцию по всей стране, используя собственный парк коммерческих грузовиков. Имея 51 филиал в США, JASPER работает с тысячами независимых автосервисов. Их инвентарь включает десятки тысяч артикулов и охватывает большинство основных американских автомобильных марок, поэтому они готовы ко всему. Когда установщик размещает заказ, JASPER отгружает продукт со склада, принимает неисправный узел и запускает процесс восстановления.
«Мы проверяем или тестируем каждый компонент в трансмиссии или двигателе. Компоненты, не соответствующие нашим стандартам контроля, заменяются. После сборки трансмиссии проходят испытания на динамометре, а бензиновые двигатели — живые ходовые испытания перед отправкой клиентам. Благодаря нашему процессу восстановления мы можем взять вышедший из строя агрегат и произвести тот, который соответствует или превосходит его первоначальные характеристики», — говорит Петти.
К двигателям и трансмиссиям от JASPER предъявляются высокие стандарты; их гарантия составляет три года или 100 000 миль и является более комплексной, чем у многих производителей оригинального оборудования (OEM). Петти и команда проводят обширные исследования и процессы перепроектирования, чтобы их продукция соответствовала этим стандартам. 3D-печать помогает им ускорить этот процесс итераций с помощью прототипов, контрольных калибров «годен/не годен», приспособлений, испытательной оснастки и многого другого.
Растущая внутренняя поддержка 3D-печати
Конечные детали, такие как этот держатель печатной платы, могут быть спроектированы по индивидуальному размеру компонентов и напечатаны малыми или средними партиями, экономя JASPER тысячи долларов на оснастке.
Чтобы внедрить новый тип двигателя или трансмиссии, команда собирает несколько образцов неисправных узлов и начинает проектировать новые улучшенные версии компонентов. В течение многих лет команда Петти использовала FDM-принтеры для небольших работ по прототипированию. Несколько членов команды, которые также использовали FDM-принтеры дома, начали изучать другие типы технологий. Они поняли, что SLA-печать можно использовать для производства некоторых деталей, которые они обычно изготавливали бы методом литья под давлением.
Один проект, в частности, представил возможность сэкономить тысячи долларов. Небольшой компонент трансмиссии нужно было перепроектировать и изготовить, но стоимость оснастки составляла почти 7000 долларов. «Я мог легко оправдать покупку полной настройки Form 3+ за 5000 долларов, и в первый же день я мог напечатать достаточно этих компонентов на год. Так что я подумал: "Хорошо, что еще мы можем с этим сделать?" Именно тогда мы начали находить нишевые вещи для печати вместо оплаты оснастки», — сказал Петти.
Широта возможностей и экономия затрат с SLA помогли легко обосновать добавление SLS-принтера Fuse 1+ 30W. В 2021 году команда интегрировала свой Fuse 1 и добавила Fuse 1+ 30W в 2022 году, чтобы увеличить производственные мощности.
Вспомогательные средства производства помогают добиться внутреннего признания
Вспомогательные средства производства, напечатанные методом SLS, как этот сборочный кондуктор, помогают JASPER быстро и экономично адаптировать свое оборудование для оптимизации рабочего процесса каждого нового проекта.
Рост внутренней осведомленности и поддержки в JASPER стал важной частью успеха Петти в области 3D-печати. Выполняя проекты для отделов по всей компании, он может распространять информацию о том, что лаборатория 3D-печати может справиться с конечными деталями, запросами на оснастку и вспомогательными средствами производства, а также с прототипами. «У нашей команды по обслуживанию была шестерня, которую нельзя было заказать с полки; они принесли мне образец, и я смог начертить ее и сделать для них к следующему дню. Таким образом, нам удалось поддерживать работу некоторого старого оборудования, производя пластиковые шестерни и другие детали, которые больше не доступны от производителя», — сказал Петти.
В другом проекте команде Петти удалось наглядно продемонстрировать коллегам возможности 3D-печати. Компания перешла на аккумуляторные ручные инструменты, но корпуса аккумуляторов постоянно ломались, иногда по 10-15 раз в неделю. За один год им пришлось купить 600 замен по значительной цене.
Команда Петти быстро перепроектировала корпус аккумулятора, чтобы сделать его более прочным, и напечатала их на принтерах Fuse Series. Эти детали были у всех в руках ежедневно, а прочность и качество SLS-напечатанных деталей произвели впечатление на команды, которые раньше не знали о 3D-печати. «Мы смогли производить корпуса аккумуляторов, которые служат дольше и при этом дешевле тех, что мы покупали. Эти корпуса используются по всей нашей компании, поэтому наши сотрудники стали больше осознавать, что мы можем производить с помощью 3D-печати. Это привело к значительному увеличению количества запросов на проектирование и печать деталей или оснастки», — сказал Петти.
3D-печатные конечные детали сокращают сроки поставок
Команда Петти полагается на принтеры Form 3+ и Fuse 1+ 30W для помощи в проектировании, итерации и валидации новых компонентов для своих восстановленных двигателей и трансмиссий.
После успеха с корпусами аккумуляторов даже производственные команды начали запрашивать детали, напечатанные методом SLS. Прочность и долговечность нейлонового порошка сразу знакомы людям в автомобильной промышленности, а внутренняя 3D-печать нейлоновых деталей открыла им глаза на потенциал серии Fuse.
«Стеклонаполненный нейлон — очень распространенный материал в автомобильных компонентах. Как только стал доступен Nylon 12 GF Powder, открылся более широкий спектр деталей, которые можно было использовать в производстве», — сказал Петти.
Запросы на печать обрабатываются в соответствии с приоритетом. Первыми идут производственные детали — будь то компонент двигателя или трансмиссии с длительным сроком поставки или вышедшая из строя часть оборудования, угрожающая потоку продукции. «Наша цель — предотвратить сбои в производственных линиях. Если мы можем изготовить деталь или инструмент, который обеспечивает бесперебойную работу линии, это будет нашим главным приоритетом», — сказал Петти.
Выход за пределы цепочки поставок
До пандемии пробки в портах или дефицит кремниевых чипов не влияли на решение о покупке нового автомобиля. Затем эти проблемы стали частью общественного дискурса, и автомобильная промышленность оказалась в центре внимания. И производители оригинального оборудования (OEM), и производители вторичного рынка или восстановители пытались предоставить услугу.
JASPER удалось поддерживать производство и возвращать людей на дорогу с помощью высококачественных восстановленных силовых агрегатов. Они смогли сохранить своих клиентов, выручая в ситуациях, когда другие не могли, и привлечь новых клиентов, которых бросили их обычные поставщики. «Последние несколько лет подчеркнули важность контроля любой возможной части вашей цепочки поставок, и 3D-печать стала для нас частью этого. Пока наши принтеры работают нормально и у нас есть порошок под рукой, мы можем производить необходимые детали», — сказал Петти.
Чтобы поддерживать этот уровень производительности, команда использует 3D-печать на каждом этапе процесса, включая поддержание работы собственного оборудования. «Будь то экономия десятков тысяч долларов на корпусах аккумуляторов или 3D-печать замены шестерни для старого станка, на который мы не могли найти запчасти, 3D-печать помогает нам поддерживать производство», — сказал Петти.
Свяжитесь с нами и узнайте больше о том, как 3D-печать может помочь автомобильному бизнесу стать более гибким и оперативным.
О нашей компании
TITAN 3D - поставщик и системный интегратор оборудования для 3D-печати, 3D-сканирования и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, медицине.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров мировых производителей - проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!
+7 (952) 243-77-75 I 01@titan-3d.ru I www.titan-3d.ru