Крупногабаритное оборудование – энергетические установки, насосные агрегаты, компрессорные блоки, модульные системы редко попадает от производителя к конечному потребителю напрямую. Типичный сценарий выглядит так: на заводе собирают, тестируют и консервируют, после чего модуль устанавливают на транспортную раму, упаковывают и вывозят на заводскую площадку. Далее следует несколько перегрузок: автомобильный транспорт, железнодорожный, возможно добавляется и перевозка морским транспортом. Конечно же присутствует временное хранение на складе логистического оператора или у монтажной организации, и только потом подача на строительную площадку или в зону эксплуатации.
Например, газопоршневой агрегат мощностью 1-2 МВт в шумозащитном кожухе может провести в пути суммарно 2-4 месяца: две недели на заводской площадке в ожидании партии, месяц на морской перевозке и перевалке в порту, еще несколько недель на промежуточном складе вблизи объекта. Все это время он стоит либо под открытым небом, либо под легким навесом, где на него действуют дождь, мокрый снег, песок с ветром, перепады температур, а в прибрежной зоне – морской туман. Если ограничиться только тонкой пленкой-«стретчем» и картонными накладками, то к моменту монтажа на крышах и ребрах кожуха появляются следы коррозии, а в нижней части корпуса скапливается влажная грязь. Размокшие бирки и смытые маркерные надписи приводят к тому, что бригада на объекте тратит время на уточнение номера агрегата и его комплектации. Подобные проблемы – это скорее минимальный набор, зачастую проблемы неверно подобранной упаковки для крупногабаритного груза серьезнее.
Похожая ситуация возникает с модульными насосными станциями или блоками химической подготовки воды. Собранный блок на стальной раме с трубопроводами, арматурой и КИПиА отправляется на объект в полуоткрытом виде. При транспортировке без полноценного «кокона» в узлы управления попадает пыль и атмосферная влага, под утеплитель затекает вода, а на фланцевых соединениях и шпильках конденсат запускает коррозионные процессы уже на стадии логистики. После вскрытия такой «условной» упаковки монтажники часто сталкиваются с закисшими крепежами, окисленными контактами клеммных коробок и необходимостью частичной переконсервации прямо на площадке.
Аналогичная ситуация возникает, когда речь идет, например, о вертикальном фрезерном ЧПУ станке массой 8–12 тонн с закрытым кожухом. Типовой маршрут такого станка выглядит так: после приемосдаточных испытаний на заводе его фиксируют на транспортной раме, закрывают легкими металлическими панелями или стандартным кожухом, обматывают обычной стретч-пленкой с картонными уголками и отправляют на заводской открытый склад в ожидании партии. Там он может простоять две-три недели, затем еще 10-15 дней провести в пути до терминала, несколько недель на промежуточном складе или в неотапливаемом ангаре монтажной организации, причем часть времени в условиях, когда внутри цеха температура и влажность практически идентичны уличным.
В реальности все это означает, что станок «живет» в диапазоне температур от отрицательных значений до +25-+30 °C. Все это приводит к конденсации влаги. Тонкая стретч-пленка защищает только от прямого дождя и снега, но не формирует герметичный объем: в районе основания станка, под поддоном, за обшивками и в зоне кабельных вводов скапливается влажная пыль, которая при многократных циклах «нагрев–охлаждение» превращается в грязевую корку. На открытых направляющих, шпиндельной бабке, крепежных элементах, не закрытых консервационной смазкой, уже к моменту монтажа появляются очаги коррозии. На окрашенных элемента возможно вспучивание и отслоение краски. Внутри электрического шкафа, если он не был дополнительно загерметизирован, конденсат и пыль оседают на клеммниках и платах.
Маркировка при таком подходе тоже страдает: стандартные бумажные бирки на стяжках, закрепленные на ограждениях и транспортной раме, размокают от конденсата и цеховой влаги. Маркерные надписи по пленке и картону стираются, местами смываются при уборке или случайном контакте с водой. Поэтому ввод в эксплуатацию при достижении финальной точки маршрута может затянуться.
Общие требования к защите и упаковке
Основная задача упаковки – не просто закрыть оборудование пленкой, а создать целостную систему защиты, в которой каждый элемент имеет свою функцию. Для крупногабаритных изделий это практически всегда комбинация из опорной тары (поддона или рамы), промежуточных защитных элементов (прокладки, кожухи, чехлы, демпфирующие вставки, антикоррозионные материалы) и собственно термоусадочного «кокона», который объединяет все это в единый объем и обеспечивает барьер от внешней среды.
Если смотреть на такую систему в разрезе, снизу находится опорная конструкция, рассчитанная на массу и центр тяжести изделия, с местами под вилы погрузчика и точками для строповки. Выше – само изделие с зафиксированными подкладками под опорные лапы, распорками и фиксаторами, которые не дают ему «гулять» при торможениях и вибрациях. В зонах, где есть острые кромки, тонкие выступающие элементы, двери, крышки люков, устанавливают защитные уголки. Уже поверх этой «внутренней архитектуры» натягивается полотно термоусадочной пленки требуемой толщины (для тяжелых изделий часто 180–250 мкм и выше), швы провариваются, формируя цельный «чехол». Внутрь объема, до усадки, могут быть заложены влагопоглотители, мешки с VCI, индикаторы влажности, а в отдельных случаях – дополнительные внутренние пакеты для особо чувствительных узлов.
Проектируя упаковку для конкретного изделия, необходимо учитывать не абстрактные «условия транспортировки», а вполне осязаемые сценарии. Конструкция и геометрия оборудования определяет, где появятся концентраторы напряжений и риски повреждений. Например, у газопоршневого блока – тонкие панели шумозащитного кожуха, у фрезерного станка – выступающие участки кожуха, направляющие и т.д. у насосной Наличие смещенного центра тяжести или высоко расположенных тяжелых узлов влияет на схему крепления к раме, количество точек фиксации и требования к жесткости тары. Если этого не учесть, то при первом же резком торможении оборудование начнет смещаться относительно поддона, «выдавливать» себе место в пленке и работать как таран для собственной упаковки.
Маршрут и вид транспорта определяют характер внешних воздействий. При автомобильной перевозке на большие расстояния критичны длительные вибрации, крены и многократные циклы «разгон–торможение»; при железнодорожной – толчки при маневровых операциях, продольные и поперечные удары; при морской – соляной туман, ветровые нагрузки, раскачивание, возможность «заливания» палубы. Если ожидается, что изделие будет транспортироваться морем с последующим хранением в прибрежной зоне, то необходимо: использовать пленку повышенной толщины. UV-стабилизация, усиленная антикоррозионная защита, увеличенный запас по количеству влагопоглотителей и VCI. Если логистический путь короче и изделие будет храниться на закрытом складе – решения по защите будут другими, более легкими, но все равно системными.
Срок хранения накладывает свои ограничения поверх логистики. Упаковка, рассчитанная на 2–3 недели в межсезонье, и упаковка, которая должна выдержать год на открытой площадке класса C4–C5 это, по сути, разные конструкции. В первом случае достаточно защитить оборудование от прямых осадков и грязи, во втором приходится думать уже о миграции влаги под пленкой, «дыхании» объема при суточных перепадах температур, деградации пленки под солнцем, постепенном истощении влагопоглотителей. Для долговременного хранения может потребоваться либо более герметичный «кокон» с контролируемой внутренней средой, либо, наоборот, комбинация термоусадки с вентилируемыми зонами и грамотно расположенными VCI-носителями, чтобы не сформировать внутри пленки условия с постоянной конденсацией на холодных поверхностях.
С практической точки зрения упаковка считается надежной, когда после прохождения всего логистического маршрута изделие остается чистым, без коррозионных повреждений и механических дефектов и его можно безопасно извлечь из тары. Идеальный сценарий выглядит так: бригада на площадке вскрывает термоусадочный чехол по заранее предусмотренным линиям разреза, снимает фиксирующие элементы, поднимает изделие за обозначенные точки строповки и сразу ставит его на фундамент или в проектное положение, не тратя время на отмывку грязи, зачистку ржавчины и восстановление маркировки. Именно под такой сценарий и должны проектироваться общие требования к защите и упаковке.
Компания «Fastpack» реализовала подобный сценарий применение упаковки уже множество раз. В портфеле наших проектов работа как с крупногабаритными грузами, так и с изделиями стандартной формы. Обращайтесь к нашим специалистам, если у вас есть необходимость упаковать крупногабаритный груз в термоусадочную пленку.