Большинство промышленных предприятий теряют деньги не из-за нехватки оборудования или персонала, а из-за скорости принятия решений. Пока годовой или оперативный производственный план пересчитывается часами, а иногда и неделями, реальное производство успевает несколько раз измениться. В результате компания работает по устаревшему сценарию — с перегрузками, простоями и избыточными запасами.
Опыт внедрения APS показывает: сам факт быстрого пересчёта плана может дать экономический эффект. Когда предприятие получает возможность за минуты, а иногда за секунды, перестраивать производственный график с учётом реальных ограничений, оно начинает заранее видеть «узкие места» и управлять ими. На практике это позволяет сократить потери и сэкономить до 5% инвестиционного бюджета уже на этапе планирования.
Кейс 1 - Годовое производственное планирование машиностроительного предприятия
Годовое производственное планирование — сложная задача, которую на многих машиностроительных предприятиях выполняют в несколько итераций в течение одного-полутора месяцев в начале года. Этот процесс требует учета множества нюансов и согласования с многочисленными службами.
Теоретически, специалистам должны помогать APS-системы или специализированные алгоритмы, встроенные в ERP. Однако на практике из-за огромного количества параметров такие системы часто не справляются с детальным пооперационным расчетом. В результате вместо него используются сильно упрощенные методы объёмного планирования.
APS «ТАП» решает эту проблему: он рассчитывает детальный пооперационный годовой план всего за 2–3 минуты. Это позволяет предприятию проводить глубокое моделирование производства, заблаговременно выявлять «узкие места» и, как следствие, экономить до 5% инвестиционного бюджета.
Подробно о том, как рассчитать возврат инвестиций для внедрения APS, поговорили на вебинаре. Смотрите в записи!
Кейс 2 - «Пожарное» перекраивание сменных заданий на сложном производстве
Задача: Преодоление хаоса в оперативном планировании
На сложных производствах оперативные планы постоянно нарушаются из-за непредвиденных обстоятельств: поломок оборудования, срывов поставок, аварий и человеческого фактора. Единственным способом удержать ситуацию под контролем становится ежедневное, а иногда и ежесменное, перепланирование.
Вызов: Низкая скорость реагирования
Для решения этой задачи предприятия используют MES и APS-системы. Однако традиционные системы сталкиваются с фундаментальной проблемой: сложность реального производства такова, что даже на мощном оборудовании расчет нового оптимального плана может занимать несколько часов. На нескольких крупных отечественных предприятиях мы наблюдали именно такую картину. За это время ситуация на производстве успевает измениться вновь, и рассчитанный план устаревает еще до своего утверждения.
Решение: Скорость принятия решений, опережающая изменения
Наше решение — APS «ТАП» — кардинально меняет ситуацию. Система выполняет полный перерасчет оптимального плана не за часы, а за несколько секунд. Это позволяет не просто реагировать на сбои, а предвосхищать их последствия и оперативно выбирать наилучший сценарий.
Станислав Козлов, идеолог ТАП APS, делится результатами сравнительного теста с мировым лидером APS: «Финансовые планы не управляют цехом. Наши алгоритмы перестраивают график за секунды, учитывая реальные сбои – поломки, брак, нехватку ресурсов».
Результат: Переход от реактивного «латания дыр» к проактивному управлению
Предприятие получает возможность в режиме реального времени отвечать на ключевые вопросы: «Что будет, если эта машина выйдет из строя?», «Как перенаправить ресурсы при задержке поставки?». Скорость расчета превращает планирование из рутинной и запаздывающей процедуры в стратегический инструмент управления.
Станислав Козлов: «Скорость компенсирует неточность. Наша система сразу дала лучший результат – плотнее и устойчивее, чем у западных конкурентов после двух недель настроек».
А что говорит мировая статистика?
Наиболее авторитетный источник информации о промышленной автоматизации – агентство CIMdata. Это компания, которая специализируется на стратегическом консультировании в сфере управления жизненным циклом продукта (PLM).
Согласно исследованиям CIMdata, APS в дискретном производстве — это не просто "удобный планировщик", а стратегическое решение, которое напрямую влияет на ключевые операционные и финансовые показатели бизнеса. Наибольший эффект наблюдается в сокращении затрат (запасы, простои) и в повышении доходности (за счет увеличения пропускной способности и соблюдения сроков):
- Увеличение производительности (Throughput): На 5-20%. За счет оптимизации загрузки ресурсов, минимизации простоев и сокращения "бутылочных горлышек".
- Сокращение длительности производственного цикла (Cycle Time): На 15-40%. Более эффективная последовательность операций и минимизация межоперационных ожиданий.
- Повышение коэффициента использования оборудования (OEE): На 5-15%.
- Снижение уровня незавершенного производства (WIP): На 20-50%. APS планирует "вытягивающее" производство, а не "выталкивающее", что снижает залежи деталей в цехах.
- Повышение точности выполнения планов (On-Time Delivery): На 10-30%. Это один из ключевых показателей. Компании начинают надежнее соблюдать сроки поставок клиентам.
- Снижение складских запасов (сырья и готовой продукции): На 15-30%. Более точное планирование позволяет уменьшить страховые запасы.
Разобрали расчет ROI от внедрения APS на вебинаре, смотрите в записи!