С 1976 года компания Plastinax занимается производством очков для некоторых из крупнейших мировых брендов. Они сотрудничают с международными клиентами для разработки дизайна солнцезащитных очков, оптических и защитных оправ, после чего переходят к крупносерийному производству, выпуская методом литья под давлением от 80 000 до 100 000 оправ ежемесячно. Скорость выполнения заказов и оперативность имеют первостепенное значение — чтобы оставаться конкурентоспособными на мировом рынке, Plastinax необходимо ускорять процессы проектирования и производства, чтобы их продукция могла быстро доставляться из их базы на Маврикии клиентам на всех континентах.
Plastinax, входящая в группу ENL, использует 3D-принтеры Formlabs для стереолитографии (SLA) и селективного лазерного спекания (SLS) для производства функциональных прототипов оправ небольшими партиями. Это позволяет клиентам оценить их и дать обратную связь до начала изготовления оснастки. Компания также расширила применение 3D-печати для создания оснастки для малых серий и переходного производства компонентов очков, используя SLS 3D-принтер Fuse 1 и нейлоновый порошок Nylon 12.
Внедрение 3D-печати также повысило их оперативность и расширило диапазон производимых дизайнов. Инженер-конструктор Plastinax Стивен Девасагаюм рассказал о интеграции принтеров Form 2 и Fuse 1 в рабочий процесс и о том, как 3D-печать изменила подход компании к проектированию и производству.
Крупносерийное производство на Маврикии
Plastinax начала производство оправ для очков в 1970-х годах для известных брендов из США, Европы и других стран мира. Как и во многих отраслях в то время, процесс проектирования был медленнее и более трудоемким, хотя даже в те времена индустрия была сосредоточена на творчестве и дифференциации за счет сложных дизайнов или брендинга.
Когда Девасагаюм присоединился к компании в 2006 году, он помог команде перейти от handmade-прототипов к аутсорсингу 3D-печати моделей. Этот новый рабочий процесс помог получить модели ранних итераций, более близкие к конечному литому продукту, и ускорить процесс проектирования. Однако, если клиент запрашивал дополнительные изменения, создание новой партии прототипов могло занять неделю или более. Такой extended timeline затруднял для Plastinax сохранение конкурентоспособности.
Внедрение 3D-печати внутри компании
Отдел исследований и разработок Plastinax начал искать SLA 3D-принтер для внутреннего использования, чтобы сократить время выполнения заказов. Однако машины, представленные на рынке, были дорогими, и аутсорсинг быстрого прототипирования был более рентабельным, чем инвестиции в доступное на тот момент оборудование.
В 2016 году Plastinax решила внедрить внутреннюю 3D-печать, начав с Form 2. Год спустя был приобретен второй аппарат для удовлетворения растущего спроса на быстрые прототипы. «Эти машины изменили правила игры. Я мог спроектировать и получить быстрый прототип за несколько часов. Мы могли демонстрировать нашу реактивность, вносить изменения в течение недели для наших международных клиентов. У них лучшее соотношение цены и качества, и, прежде всего, они надежны», — говорит Девасагаюм.
Масштабирование с SLS
Plastinax масштабировала использование, расширяя ассортимент используемых смол — от Clear Resin для прозрачных дизайнерских оправ до Grey Pro Resin для функционального тестирования. Затем, в 2021 году, клиент показал им 3D-печатные нейлоновые прототипы от конкурента в Восточной Азии, продемонстрировав их долговечность. «Начались поиски машины, которая могла бы делать что-то подобное. Нам нужно было innovating, внедряя надежное высокопроизводительное оборудование, чтобы быть максимально конкурентоспособными. Мы сотрудничали с Formlabs шесть лет. Поддержка и сервис были настолько великолепны, что мы выбрали Fuse 1», — говорит Девасагаюм.
Небольшие вариации, большие результаты
Для международного контрактного производителя, такого как Plastinax, успех зависит от способности закрепить заказ клиента и доказать, что их конечный продукт превосходен. Отправка клиентам одного дизайна в качественном материале может быть недостаточной. Стивен Девасагаюм полагается на Fuse 1 для реагирования на малейшие изменения в запросе клиента.
«В производстве очков мельчайшие различия так важны. Они могут отличаться на несколько десятых миллиметра. Меня просили изменить угол переносицы на один градус, и эти принтеры могут это сделать. Затем я отправляю клиенту разные версии», — говорит Девасагаюм.
Самоопорный порошковый слой технологии SLS в Fuse 1 позволяет пользователям эффективно размещать детали, nesting их или stacking, чтобы использовать каждый грамм порошка по максимуму. Теперь возможно печатать более 10 оправ одновременно. Это упрощает рабочий процесс и позволяет проводить их постобработку вместе в Fuse Sift. Предложение нескольких вариантов одновременно помогло Plastinax заключать контрактные заказы после всего одного раунда обсуждений. Для одного заказа конкурент предоставил оправы, но отправил их с неправильным размером линз, и Plastinax смогла вмешаться. «За несколько часов мы смогли найти правильный размер, напечатать оправы на 3D-принтере и отправить им новый отпечаток на следующий день», — говорит Девасагаюм.
Упрощенный рабочий процесс SLA и SLS
Наличие мощного промышленного решения внутри компании помогает поддерживать эффективность рабочего процесса. Девасагаюм использует как SLA, так и SLS в своем процессе проектирования, и компактные размеры обоих принтеров позволяют легко переходить от одной технологии к другой в течение дня. Пока Fuse 1 работает над функциональными прототипами, точно отображающими крошечные различия в измерениях, Form 2 может печатать две оправы из Clear Resin, которые будут окрашены, чтобы показать варианты окончательного эстетического вида.
«Обе технологии помогают моему процессу проектирования. Nylon 12 Powder похож на конечный полиамид, из которого будут изготовлены оправы методом литья под давлением, а на детали из Clear Resin можно наносить различные лаки и узоры, чтобы клиент видел, какие отделки мы можем сделать. Мы можем использовать и то, и другое — и качество поверхности SLA, и прочность, и долговечность нейлона», — говорит Стивен Девасагаюм, инженер-конструктор Plastinax.
Схожесть нейлона с полиамидом помогает клиентам получить представление о весе и прочности их готовых литых оправ. Для одного клиента с техническим заданием на защитные очки Девасагаюм распечатал несколько быстрых прототипов, чтобы показать их маркетинговой команде заказчика. Защитные очки должны были быть прочными, ударопрочными, с небольшой гибкостью, поэтому SLS идеально подошел. «Мы смогли быстро покрыть их лаком, и они выглядели как готовые литые версии», — говорит Девасагаюм.
Гибкость, присущая деталям из Nylon 12 Powder, также помогает при установке и извлечении линз из прототипов. Plastinax может предложить полностью функциональный прототип с линзами разной толщины для различных оправ, предоставляя клиентам модель, которая выглядит и ведет себя точно так же, как и литые оправы.
Plastinax теперь может печатать 28 прототипов за раз на Fuse 1, когда требуются большие объемы, например, для отраслевой выставки. «Мы можем легко создавать эти быстрые прототипы, которые выглядят и ощущаются как готовый продукт, внутри компании. Если бы нам пришлось прибегать к аутсорсингу, это заняло бы 10 дней или больше», — говорит Девасагаюм.
Помимо прототипирования, серия Fuse также открывает новые возможности для создания оснастки для Plastinax. Небольшая гибкость нейлона и его высокая точность размеров позволяют разрабатывать, тестировать и производить прочную оснастку для помощи производственным линиям. Например, Девасагаюм печатает формы для линз и основы для их резки, а также основы для вставки гибких металлических петель в дужки или для удержания оправ во время сверления полостей для крепления индивидуальных металлических логотипов.
Взгляд в будущее
Очковая индустрия готова стать лидером в области кастомизации. Очки — это один из немногих продуктов, которые используются и как модный аксессуар, и как необходимая часть жизни для миллионов людей, нуждающихся в коррекции зрения. Обе стороны индустрии могут выиграть от кастомизации, основанной на форме лица, а также персонализированных эстетических предпочтениях.
Plastinax знает, что возможность кастомизации станет высокоценной в ближайшем будущем, и рассматривает как SLA, так и SLS в качестве вариантов рабочего процесса. Быстрое изготовление оснастки для литья под давлением с помощью SLA 3D-печати такими материалами, как Rigid 10K Resin, предлагает альтернативу металлической оснастке, а прямое производство конечных оправ малыми сериями на Fuse 1 уже находится в поле зрения Девасагаюма. «Возможности безграничны. Form 2 изменил правила игры в 2016 году, а Fuse 1 стал еще одним "game changer"».
О нашей компании
TITAN 3D - поставщик и системный интегратор оборудования для 3D-печати, 3D-сканирования и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, медицине.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров мировых производителей - проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!
+7 (952) 243-77-75 I 01@titan-3d.ru I www.titan-3d.ru