В этом материале речь пойдет о лифтостроительной отрасли. А именно об усовершенствования внешнего вида серийной модели лифта нетрадиционным, но очень действенным способом. В проекте участвовал ведущий инженер-технолог Комплекс КАД – Денис Лазовский. Именно ему принадлежит вот этот инженерный лайфхак…
Клиент предъявлял особые требования к отделке створок лифта – они должны выглядеть солидно и презентабельно. В общем, эксклюзивный продукт. Ну и, разумеется, новая облицовка не должна повлиять на комфорт и безопасность.
Решение нашлось быстро – для кабины применили стальные накладки. Створки из черного металла были готовы. Затем их покрыли защитным слоем, обезжирили и нанесли двустороннюю клейкую ленты. Оставался завершающий шаг – приклеить накладки из стали на створки. Однако надёжного соединения поверхностей не получилось.
Тогда и пришла идея вместо ленты воспользоваться двухкомпонентным клеем, который быстро высыхает. Это сработало: створки с накладками буквально превратились в монолит! А еще удалось снизить затраты на одно изделие и уменьшить трудоемкость.
Казалось бы, можно внедрять решение в производство. Однако…
Клей на изделие подавался из пистолета с насадкой-миксером, в которой до этого компоненты клея и смешивались. Чтобы полностью высохнуть, ему хватало всего 10 минут. И если не успеть взбить составляющие клея вовремя, то насадка приходила в негодность, т.к. остатки смеси прямо в ней и застывали. Чтобы этого избежать, подача и нанесение клея должны быть единым беспрерывным процессом.
«Вместе с тем, в условиях производства, где изделие подается в работу согласно плану, наладить сборку в постоянном режиме очень сложно. Тогда и была спроектирована специальная оснастка под насадку, которую надевали на продувочный пистолет». Затем на нее устанавливали насадку-миксер и продували сжатым воздухом. Так оставшийся клей «выдувался» сильным потоком на последнюю створку.
Прогноз и расчеты совпали с реальным результатом: насадки подходили для повторного использования. Кроме того, снизился расход клея, потери были минимальными.
Конечно, вечными насадки все равно не стали, ведь продуть их до идеального состояния невозможно. Мелкие частицы клея все равно оставались и подсыхали. Поэтому были проведены дополнительные расчеты, в результате которых получено оптимальное число продувок – не более трех раз.
Результат проекта – обоюдная польза: клиент получил эксклюзивный безопасный лифт высокого качества, производство – снижение затрат и оптимизацию.
Автор: Екатерина Муха
Заявки на обратное проектирование, конструкторские и технологические работы размещайте на сайте
Обучим обратному проектированию в машиностроении на нашем курсе
Для консультаций по услугам звоните ☎ +7 (495) 127-72-03
С уважением, команда «Комплекс КАД»